每年省下近千萬費用，聯想武漢基地的31人團隊這樣創造“奧秘”

長江日報-長江網7月22日訊（記者胡義華 通訊員武亞迪）

4年多來，員工從3人增加至31人，工作內容也從簡單金屬加工擴大範圍到大資料系統軟體開發等。

7月21日，聯想（武漢）產業基地（以下簡稱聯想武漢基地）精益製造加工中心一項統計資料顯示，透過青年員工創新研發，自主加工完成，每年可省下近千萬採購模具費用。

聯想（武漢）產業基地精益製造加工中心員工正在工作。 通訊員武亞迪 攝

鄒楊是聯想武漢基地精益製造加工中心生產工程高階經理，其團隊剛剛榮膺“武漢市青年質量安全示範崗”。團隊2016年成立之初，僅有3名加工人員，業務也是簡單金屬加工，如今擁有員工31人，其中94%是90後，主要工作內容也擴大為機械產品、自動化裝置結構設計、加工、自動化裝置開發以及大資料軟體系統開發等。

每年為企業省下近千萬採購生產模具費用，這是如何做到的？7月21日，長江日報-長江網記者來到聯想武漢基地，解密背後“奧秘”。

一張鼓膜，減少企業50萬元支出

鼓膜和手機生產製造，有什麼關係？

聯想（武漢）產業基地精益製造加工中心工作車間。 通訊員武亞迪 攝

手機在有來電或簡訊時的震動功能，來自手機內部“震動馬達”。但是，不同型號手機之間震動馬達不同，而所有馬達必須滿足嚴格生產質量標準才能出貨。要想檢測所有型號手機馬達，必須耗費50餘萬購置檢測工具。

這是一筆不小的開支。為了節約成本，去年4月，鄒楊帶領精益加工團隊，成立由生產、質量、工程相關部門組成的10人技術攻關小組。方案討論會上，所有難點集中在如何用一個感測器收集不同產品震動器的資料。

正當方案陷入困境時，團隊成員陳迪松建議：“能否像打鼓一樣，弄個鼓膜，是不是可以找出震動規律？”一語驚醒夢中人。大家迅速商議，開始做試驗。

20天，200萬條試驗資料中，終於確認“鼓膜”型號，找到振幅和頻率之間的換算關係。這個創新，當年榮獲聯想武漢基地持續改善“五星”提案。

一秒問題，彈簧安裝定位迎刃而解

質量，永遠是企業永恆話題。

聯想（武漢）產業基地精益製造加工中心員工正在工作。 通訊員武亞迪 攝

聯想武漢基地主要產品是平板電腦和手機。在生產工藝中，會用到“保壓”技術，即安裝平板電腦或手機時需要在一定壓力下，啟用部件背膠。

2019年，團隊開始在工廠匯入自動“保壓”技術，透過收集壓力和時間資料，控制產品過程質量。

有一次，連續50個產品都沒有透過測試。在查詢所有資料後，沒有發現異常，怎麼回事？30歲員工程書暘，仔細觀察，進一步追查“保壓”資料時，意外發現“保壓”最後一秒鐘，壓力值產生瞬間變化。

經過分析，他發現“罪魁禍首”竟然是施壓彈簧安裝位置與設計偏離1公分。將彈簧重新安裝定位，最後一秒的壓力值正常了。

1公分，1秒鐘。正是這份細心，保證了新產品的生產質量和準時釋出，程書暘也因此收穫“鷹眼”外號。

一個壓頭，三天到三小時的轉變

除了交付和質量，還有成本，被稱為企業“三駕馬車”。

聯想（武漢）產業基地精益製造加工中心員工正在工作。 通訊員武亞迪 攝

在手機攝像頭安裝時，需要用到一個特製模具“壓頭”，來壓合安裝攝像頭。

但是，如果“壓頭”長期使用後被磨損或者損壞，則會導致生產線上裝置異常，影響手機質量。按照正常時間，採購“壓頭”加運輸至少需要3天時間。

“特製壓頭對硬度、柔韌性、材質等都有嚴格要求，能不能自己研發呢？”團隊說幹就幹。在仔細研究後，程書暘和同事找來十多種材料，用電子秤稱每種材料重量，然後根據一定配方比例混合。

半個月時間，104次試驗，他們終於研製出“壓頭”，將原來需要採購3天的週期時間，“變”成自己僅3小時就可以做出一個“壓頭”，其成本也降低90%。

現在，再也不需要找供應商採購“壓頭”，而且也不用擔心外購因特殊情況造成的物流不暢問題。

2020年3月，程書暘榮膺“聯想集團優秀個人獎”，這個獎項是聯想集團最高級別的獎項之一。

在聯想武漢產業基地精益製造加工中心車間，懸掛著一個條幅，“解碼”了其年省千萬元模具費用的秘密——

“認真只能把事情做完，用心才能把事情做好”。

【編輯：戴容】