樁基礎施工質量控制要點

樁端是指樁的哪裡

樁基礎施工質量控制要點

楚雄“雍和居”住宅小區工程，樁基礎設計分為長螺旋鑽孔灌注樁（多層部分）與旋挖成孔灌注樁（高層部分）

1、長螺旋鑽孔灌注樁設計：樁徑500mm，樁端進行⑦層全風化泥岩層，不小於500mm， C30混凝土，鋼筋籠主筋為6C12，螺旋箍筋A6

＠100/200，加密長度為樁頂2000mm，內加強箍C12＠2000，混凝土充盈係數不小於1。1， 控制好鑽進速度，壓灌砼壓力及撥鑽速度是質量控制的關鍵。質量控制點還包括樁位、垂直度、孔深、沉渣厚度等，需提前做好施工方案及計劃。

2、高層部分採用旋挖鑽孔灌注樁，樁端後注漿工藝，樁直徑為800mm，樁端置於⑨層中風化泥岩層，混凝土設計強度等級採用C35，成孔完成後，採用反迴圈法工藝對成渣進行清理，沉渣厚度控制在50mm以內，鋼筋籠主筋為10C14，螺旋箍筋A8＠100/200，加密長度為樁頂5000mm，內加強箍C14＠2000，混凝土澆灌採用導管澆築，質量控制點為樁位、垂直度、樁長、沉渣厚度等，需提前做好施工方案及計劃。

施工及驗收標準及依據：

1、施工圖紙、合同、施工組織設計及計劃

2、建築地基基礎工程施工質量驗收規範GB50202-

2002

3、混凝土結構工程施工質量驗收規範GB50204-

2002

4、建築地基基礎設計規範GB50007-2011

5、建築樁基技術規範 JGJ 94-2008

6、建築樁基檢測技術規範JGJ106-2003

7、10SG813鋼筋混凝土灌注樁

8、 11G101-3混凝土結構施工圖平面表示方法制圖規則和構造詳圖（獨立基礎、條形基礎、筏板基礎

及樁基承臺）

9、12G901-3混凝土結構施工鋼筋排布規則與構造

詳圖（獨立基礎、條形基礎、筏形基礎、樁基承臺） 及現行相關規範、標準、圖集等

1 長螺旋鑽孔灌注樁

長螺旋鑽孔泵送超流態砼後置鋼筋籠技術是由日本的CIP 工法演變而來的，它與普通鑽孔樁不同，它採用專用長螺旋鑽孔機鑽至預定深度，透過鑽頭活門向孔內連續泵注超流態混凝土，至樁頂為止，然後插入鋼筋籠而形成的樁體，是一種新型的樁基礎施工手段。超流態混凝土灌注樁應用廣泛， 不受地下水位限制，所用混凝土流動性強，骨料分散性好， 所用螺旋鑽機即可鑽孔又可壓灌混凝土，操作簡便，混凝土灌注速度快，成樁質量好，降低造價。是2005年建設部推廣的十大技術之一

目前我公司已有監理該項技術的案例，如新雲生物科技術有限公司工程採用該項技術，取得了良好的效益；目前正在實施的有楚雄州人民醫院全科醫生綜合用房工程、楚雄州種豬場公租工程等。

2 工法特點

超流態混凝土流動性好，石子能在混凝土中懸浮而不下沉， 不會產生離析，放入鋼筋籠容易；

樁尖無虛土，防止了斷樁、縮徑、塌孔等施工通病，施工質量容易得到保證；

穿硬土層能力強，單樁承載力高、施工效率高，操作簡便；

低噪音、不擾民、不需要泥漿護壁、不排汙、不擠土、施工現場文明；

綜合效益高，工程成本與其他樁型相比比較低廉。

該工法設計計算採用幹成孔鑽孔灌注樁設計方法，其設計計算指標應採用幹成孔鑽孔灌注樁指標（指標值大於泥漿護壁鑽孔樁小於預製樁）。

3 適用範圍

本工法適用於建（構）築物基礎樁和基坑、深井支護的支護樁，適用於填土層、淤泥土層、沙土層及卵石層，亦適用於有地下水的各類土層情況，可在軟土層、流沙層等不良地質條件下成樁。樁徑一般採用500mm～800mm。

4 工藝原理

超流態混凝土灌注樁是利用長螺旋鑽機鑽孔至設計標高， 停鑽後在提鑽的同時透過設在內管鑽頭上的混凝土孔，壓灌超流態混凝土，壓灌至設計樁頂標高後，移開鑽桿將鋼筋籠壓入

樁體。在壓灌混凝土到樁頂時，灌入的混凝土要超出樁頂50cm， 以保證樁頂混凝土強度。

5 作業條件

地上、地下障礙物都處理完畢，達到“三通一平”。施工用臨時設施準備就緒。

場地標高一般為承臺梁的上皮標高，並經過夯實或碾壓。分段製作好鋼筋籠，參照設計。

根據圖紙放出軸線及樁位點，佈設超水平標高木樁，並經過驗收籤認。

施工前作成孔試驗，數量不少於2根。

選擇和確定鑽孔機進出路線和鑽孔順序，制定施工方案。

材料要求

水泥：採用42.5級礦渣矽酸鹽水泥。有產品合格證，出廠檢驗報告和進場複驗報告。

砂：中砂或粗砂，含泥量不大於5%，有進場複驗報告。

石子：卵石或碎石，含泥量不大於2%。有進場複驗報告。

水：自來水或不含有害物質的潔淨水。

鋼筋：鋼筋的品種，級別或規格必須符合設計要求，有產品合格證，出廠檢驗報告和進場複驗報告，表面清潔無老鏽和油汙。

外加劑、摻合料：根據施工需要透過試驗確定。有出廠質量證明檔案、檢測報告，複試報告。

7 施工工藝

8 施工工藝流程

8。1鋼筋進場和複試取樣

①鋼筋進入施工現場後，專案部由專人及時填寫《送檢委託 單》，內容包括產品名稱、產地、品種、規格、型號、進貨數量、進貨日期、使用部位及堆放場地，並附產品質量證明單或產品合格證原件，當無原件時可使用加蓋經銷商單位紅章的影印件，監理單位進行抽樣送檢。

鋼筋原材料1

鋼筋原材料2

②取樣人員應根據現行有效的規範、標準所規定的取樣方法， 確定取樣數量和頻率。嚴禁制作不規範的試樣和假試樣，對樣品的有效性負責。原材料進場除按標準進行物理外，對尺寸、外觀及型號等應予檢查。

③同品種材料現場取樣數量較多時，應做樣品標識，標識內容包含規格、型號、批號、取樣地點或使用部位等資訊，以免樣品之間混淆。

監理工程師見證取樣

監理工程師見證取樣

各型號鋼筋的現場批號統計

見證取樣標識

④對於一次樣品檢驗不合格的，應及時通知建設單位或監理單位，進行雙倍取樣複試。複試仍為不合格的，將做清退出場、不得用於工程的處理，對已複試合格的鋼筋原材立標識牌並註明使用部位。

已送檢合格的鋼筋原材料

9 施工機械

根據不同的地質及工程情況，選擇不同的施工機械相配合。

常用樁機主要技術引數

施工機械（剷車、振動錘）

履帶式長螺旋樁機

中型挖掘機

10 定位測量放線

①以業主提交的測量控制基準點為控制點，建立閉合導線控制網， 測定樁中心點，並報監理公司驗收簽字認可後開始放放樁位（監理對樁位進行復查）。

②按施工圖用全站儀或經緯儀、鋼尺放樁位，並作好記錄、校驗、複檢，由監理單位現場驗收。

③樁位用鋼筋或竹片做好標記，並加以保護，以便施工樁位定位。

測量工程師進行控制測量

④施工樁位一般使用竹片或鋼筋頭進行施放，每個樁位應註明柱位編號。

已施放的樁位（帶樁號標識）

⑥因樁位較多，必須每隔十個樁位施放一個較為基準樁位，此基準樁位採用木樁及鋼釘施放，並在基準樁上標明樁位編號，施工時可用此基準樁對相鄰樁位進行復核。

現場複測樁位

11 成孔

①鑽機就位後，進行預檢，鑽頭中心與樁位偏差小於20mm 然後調整鑽機，用雙垂球雙向控制好鑽桿垂直度，合格後方可平穩鑽進。鑽頭剛接觸地面時，先先關閉鑽頭封口， 下鑽速度要慢。

對樁位、關閉鑽頭封口

樁機塔架上的垂直度標識

②正常鑽進速度可控制在1～1。50m/min ，鑽進過程中， 如遇到卡鑽、鑽機搖晃、偏移，應停鑽查明原因，採取糾正措施後方可繼續鑽進。

③鑽出的土方及時清理，並統一轉移到指定的地方堆放。

清理打樁棄土

④用鑽桿上的孔深標誌控制鑽孔深度，鑽進至設計要求的深度及土層，經現場監理員驗收方可進行灌注混凝土施工，監理做好相關記錄

按設計要求終孔（孔深）

按設計要求終孔（施工電流）

一些樁機電子控制器

終孔中間驗收

12 砼泵送料成樁

①地泵安放位置應合理，輸送混凝土的管路儘量減少彎管，以利輸送混凝土。

泵機安放於施工便道旁邊

②進場的混凝土必須符合設計及規範要求，混凝土塌落度應控制在180～220mm並具有較好的和易性、流動性，現場檢驗混凝土塌落度， 不合格要求的砼不得用於工程。

混凝土坍落度實驗

③泵送混凝土應連續進行，地泵料斗內的混凝土高度一般不得低於40cm，防止吸進空氣造成堵管。

混凝土放料

④提升鑽桿接近地面時，放慢提管速度並及時清理孔口渣土，以保證樁頭混凝土質量。

⑤有專人負責觀察泵壓與鑽機提升情況，鑽桿提升速度應與泵送速度相匹配，灌注提升速度控制在2。5m/min，嚴禁先提鑽後灌料，確保成樁質量，混凝土灌注必須灌注至地表。

⑥每臺樁機每臺班製作試塊一組，並由專人負責，按規範要求製作， 養護和送檢，齡期28天，砼試塊規格為：150×150×150mm。

混凝土試塊製作

12 鋼筋籠的製作

① 鋼筋籠製作順序大致是先將主筋的間距佈置好，待固定住加強箍筋，主筋與箍筋焊接固定後，再點焊螺旋箍筋。

鋼筋籠預製（螺旋筋下料）

鋼筋籠預製（主筋焊接）

鋼筋籠預製（加勁箍焊接）

② 主筋搭接採用雙面搭接焊，接長度5d，並保證主筋同心度；

檢查主筋搭接長度

③鋼筋籠製作後，應如實填寫質量檢驗表，必須經監理工程師檢查和批准後才能使用。

質檢員對成品鋼筋籠進行檢查

鋼筋籠驗收合格後進行噴漆標識

鋼筋籠驗收合格後立標識牌

下插鋼筋籠施工

①改造樁機，將長螺旋施工灌注與下鋼筋籠一體化，砼灌注後三分鐘內立即開始插籠，減少時間差，減小插籠難度。

② 長螺旋鑽機成孔、灌注混凝土至地面後及時清理地表土方，立即進行後插鋼筋籠施工。把檢驗合格的鋼筋籠套在鋼管上面，上面用鋼絲繩掛在設置於法蘭的鉤子上。

清理樁頭地表土方

套鋼筋籠施工

樁機起吊鋼筋籠

鋼筋籠對位

③因鋼筋籠較長，下插鋼筋籠必須進行雙向垂直度觀察，使用雙向 線垂成垂直角佈置，發現垂直度偏差過大及時通知操作手停機糾正， 下籠作業人員應扶正鋼筋籠對準已灌注完成的樁位。

鋼筋籠下插過程中的調直

④下籠過程中必須先使用振動錘及鋼筋籠自重壓入，壓至無法壓入時再啟動振動錘，防止由振動錘振動導致的鋼筋籠偏移，插入速度宜控制在1。2-1。5m/min。

⑤ 鋼筋籠下插到設計位置後關閉振動錘電源，最後摘下鋼絲繩， 用長螺旋鑽機把鋼管和振動錘提出孔外，提出過程中每提3米開啟振動錘一次，以保證混凝土的密實性。

水準儀控制鋼筋籠頂施工標高

下放鋼筋籠導管

13 施工過程記錄

在整個施工過程中，設專人監測並做好施工記錄，記錄要求準確、及時，每完成一條根樁需報現場監理工程師簽字驗收。

監理工程師對整條樁的施工過程進行驗收確認

14 樁頭清理

成樁後，在不影響後續成樁的前提下，及時組織裝置和人員清運打樁棄土，清土時需注意保護完成的樁體及鋼筋籠，棄土應堆放至指定地點，確保施工連續進行。

15 樁基檢測

灌注混凝土樁施工完畢28天后進行檢測，由專業檢測單位進行檢測試驗，檢測樁位由監理單位及建設單位進行會審後確定，施工單位配合進行樁帽的製作工作。

樁頭浮漿的破除

製作樁帽加焊鋼筋

製作好的樁帽

靜載實驗

長螺旋鑽孔灌注樁圖紙

長螺旋鑽孔灌注樁圖紙說明

質量標準

保證專案

灌注樁的原材料和混凝土強度必須符合設計要求和施工規範的規定。

成孔深度必須符合設計要求。以摩擦力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大於150mm；以端承力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大於50mm。

實際澆築混凝土量，嚴禁小於計算體積。

澆築混凝土後的樁頂標高及浮漿的處理，必須符合設計要求和施工規範的規定。

成品保護

鋼筋籠在製作、運輸和安裝過程中，應採取措施防止變形。吊入鑽孔時，應有保護墊塊。或墊管和墊板。

鋼筋籠在插入孔時，應保證其垂直度。

灌注樁施工完畢進行基礎開挖時，應制定合理的施工順序和技術措施，防止樁的位移和傾斜。並應檢查每根樁的縱橫水平偏差。

質量記錄

1、水泥的出廠證明及複驗證明。

2、鋼筋的出廠證明或合格證以及鋼筋試驗單抄件。

3、試樁的試壓記錄。

4、補樁的平面示意圖。

5、灌注樁施工記錄。

6、混凝土試配申請單和試驗室簽發的配合比通知單。

7、混凝土試塊28d標養抗壓強度試驗報告。

8、商品混凝土的出廠合格證。

常見質量缺陷的原因及控制技術 1、導管堵塞

由於混凝土配比或塌落度不符合要求、導管過於彎折或者前後臺配合不夠緊密。

控制措施：

保證粗骨料的粒徑、混凝土的配比和塌落度符合要求。

灌注管路避免過大變徑和彎折，每次拆卸導管都必須清洗乾淨。

加強施工管理，保證前後臺配合緊密，及時發現和解決問題。2、偏樁

一般有樁平移偏差和垂直度超標偏差兩種。多由於場地原因， 樁機對位不仔細，地層原因使鑽孔對鑽桿跑偏等原因造成。

控制措施：

施工前清除地下障礙，平整壓實場地以防鑽機偏斜；

放樁位時認真仔細，嚴格控制誤差。

樁機的水平度和垂直度在開鑽前和鑽進過程中注意檢查複核。

3、斷樁，夾層

由於提鑽太快泵送砼跟不上提鑽速度或者是相鄰樁太 近串孔造成。

控制措施：

保持砼灌注的連續性，可以採取加大砼泵量，配備 儲料罐等措施。

嚴格控制提速，確保中心鑽桿內有0.1 m3 以上的混凝土，如灌注過程中因意外原因造成灌注停滯時間大於混 凝土的初凝時間時，應重新成孔灌裝。

4、樁身砼強度不足

壓灌樁受泵送混凝土和後插鋼筋的技術要求，塌落度 一般不小於18--20cm，因此要求和易性好。配比中一般加 粉煤灰，這樣砼前期強度低，加上粗骨料粒徑小，如果不 注意對用水量的控制仍容易造成砼強度低。

控制措施：

最佳化粗骨料級配。大塌落度砼一般用0.5--1.5 cm碎石，根據樁徑和鋼筋長度及地下水情況可以加入部分2-- 4cm碎石，並儘量不要加大砂率。

合理選擇外加劑。儘量用早強型減水劑代替普通泵

送劑。

粉煤灰的選用要經過配比試驗以確定摻量，粉煤灰 至少應選用II級灰。

5、樁身砼收縮

樁身回縮是普遍現象，一般透過外加劑和超灌予以解決，施工中保證充盈係數>1。

控制措施：

樁頂至少超灌1.0m，並防止孔口土混入。

選擇減水效果好的減水劑。 6、樁頭質量問題

多為夾泥、氣泡、砼不足、浮漿太厚等，一般是由於操作控制不當造成。

控制措施：

及時清除或外運樁口出土，防止下籠時混入砼中。

保持鑽桿頂端氣閥開啟自如，防止砼中積氣造成樁頂砼含氣泡。

樁頂浮漿多因孔內出水或砼離析造成，應超灌排除浮漿後才終孔成樁。

按規定要求進行振搗，並保證振搗質量。

7、鋼筋籠下沉

一般隨砼收縮而出現，有時由於樁頂鋼筋籠固定措施 不當造成。

控制措施：

避免砼收縮從而防止籠子下沉。

籠頂必須用鐵絲加支架固定，12小時後才可以拆除。 8、鋼筋籠無法沉入

多由於砼配合比不好或樁周土對樁身產生擠密作用。

控制措施：

改善混凝土配合比，保證粗骨料的級配和粒徑滿足 要求。

選擇合適的外加劑，並保證砼灌注量達到要求。

吊放鋼筋籠時保證垂直和對位準確。

9、鋼筋籠上浮

由於相鄰樁間距太近在施工時砼串孔或樁周土壤擠密作用造成前一支樁鋼筋籠上浮。

控制措施：

在相鄰樁間距太近時進行跳打，保證砼不串孔，只要樁初凝後鋼筋籠一般不會再上浮。

控制好相鄰樁的施工時間間隔。10、樁底不能入巖

幹鑽施工時入巖難度較大，鑽進工藝選擇不當，鑽頭和螺旋葉片設計不當時長螺旋鑽孔根本不能入巖。

控制措施：

鑽頭一定用錐型，避免二翼，三翼等端部平的鑽頭，切削韌要用大塊。

鑽桿螺距至少250mm，防止鑽頭部位擠土而發生堵塞現象。

鑽頭加水冷卻。對要求入中風化巖較深的φ800樁可以泵送加入高壓水冷卻鑽頭。

對岩石硬度大或很破碎的地層也可以用大口徑潛孔錘鑽入後再用螺旋鑽復孔。

11、單樁承載力低

主要與鑽孔入巖和樁底嵌固情況有關，在粘性土地層 中施工與進展速度也有一定關係。

控制措施：

增加入巖程度是最好的措施 。

對嵌巖樁一定要在砼帶壓灌注一定量後才可以提鑽， 以保證樁底嵌固良好。

在粘土層中鑽孔時要加快進展速度，以防螺旋鑽的 離心作用在鑽孔壁上造成泥皮而降低樁摩阻力。

儘量選用60泵施工，以增強泵送時孔內壓力，加大 砼的充盈性。

先插鋼筋籠方式

先插鋼筋籠方式

旋挖樁控制要點（簡述）

（針對楚雄“雍和居”住宅小區工程場地及地質情況擇選）

規定

2008

處理

《建築樁基技術規範》JGJ94-

Ⅰ 泥漿的製備和

除能自行造漿的黏性土層外，均應制備泥漿。泥漿製備應選用高塑性黏土或膨潤土。泥漿應根據施工機械、工藝及穿越土層情況進行配合比設計。

泥漿護壁應符合下列規定：

1 施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1。0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1。5m以上；

2 在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至灌注水下混凝土；

3 灌注混凝土前，孔底500mm以內的泥漿相對密度應小於1。25；含砂率不得大於8％；黏度不得大於28s；

4 在容易產生泥漿滲漏的土層中應採取維持孔壁穩定的措施。

Ⅳ 旋挖成孔灌注樁的施工

旋挖鑽成孔灌注樁應根據不同的地層情況及地下水位埋深，採用幹作業成孔和泥漿護壁成孔工藝，幹作 業成孔工藝可按本規範第6．6節執行。

泥漿護壁旋挖鑽機成孔應配備成孔和清孔用泥漿及泥漿池(箱)，在容易產生泥漿滲漏的土層中可採取提 高泥漿相對密度，摻入鋸末、增黏劑提高泥漿黏度等維持 孔壁穩定的措施。

泥漿製備的能力應大於鑽孔時的泥漿需求量， 每臺套鑽機的泥漿儲備量不應少於單樁體積。

旋挖鑽機施工時，應保證機械穩定、安全作業， 必要時可在場地鋪設能保證其安全行走和操作的鋼板或墊層(路基板)。

每根樁均應安設鋼護筒，護筒應滿足本規範第

6．3．5條的規定。

成孔前和每次提出鑽鬥時，應檢查鑽鬥和鑽桿連線銷子、鑽斗門連線銷子以及鋼絲繩的狀況，並應清除 鑽鬥上的渣土。

旋挖鑽機成孔應採用跳挖方式，鑽鬥倒出的土距樁孔口的最小距離應大於6m，並應及時清除。應根據鑽進 速度同步補充泥漿，保持所需的泥漿面高度不變。6．3．25 鑽孔達到設計深度時，應採用清孔鑽頭進行清孔，並應滿足本規範第6．3．2條和第6．3．3條要求。孔 底沉渣厚度控制指標應符合本規範第6．3．9條規定。

Ⅴ 水下混凝土的

灌注

鋼筋籠吊裝完畢後，應安置導管或氣泵管二次清孔，並

應進行孔位、孔徑、垂直度、孔深，沉渣厚度等檢驗，合格後應立即灌注混凝土。

水下灌注的混凝土應符合下列規定：

1 水下灌注混凝土必須具備良好的和易性，配合比應透過試驗確定； 坍落度宜為180～220mm；水泥用量不應少於360kg／m3（當摻入粉煤 灰時水泥用量可不受此限）；

2 水下灌注混凝土的含砂率宜為40％～50％，並宜選用中粗砂；粗骨料的最大粒徑應小於40mm；並應滿足本規範第6．2．6條的要求； 3 水下灌注混凝土宜摻外加劑。

導管的構造和使用應符合下列規定：

1 導管壁厚不宜小於3mm，直徑宜為200～250mm，直徑製作偏差不應超過2mm，導管的分節長度可視工藝要求確定，底管長度不宜小於4m，接頭宜採用雙螺紋方扣快速接頭；

2 導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力可取為0。6～1。0MPa；

3 每次灌注後應對導管內外進行清洗。

使用的隔水栓應有良好的隔水效能，並應保證順利排出；隔水栓宜採用球膽或與樁身混凝土強度等級相同的細石混凝土製作。6．3．30 灌注水下混凝土的質量控制應滿足下列要求：

1 開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為300～500mm；

2 應有足夠的混凝土儲備量，導管一次埋入混凝土灌注面以下不應少於0。8m；

3 導管埋入混凝土深度宜為2～6m。嚴禁將導管提出混凝土灌注面， 並應控制提拔導管速度，應有專人測量導管埋深及管內外混凝土灌注面的高差，填寫水下混凝土灌注記錄；

4 灌注水下混凝土必須連續施工，每根樁的灌注時間應按初盤混凝土的初凝時間控制，對灌注過程中的故障應記錄備案；

5 應控制最後一次灌注量，超灌高度宜為0。8～1。0m，鑿除泛漿後必須保證暴露的樁頂混凝土強度達到設計等級。

6．7 灌注樁後注漿

後注漿裝置的設定應符合下列規定：

1 後注漿導管應採用鋼管，且應與鋼筋籠加勁筋綁紮固定或焊接；

2 樁端後注漿導管及注漿閥數量宜根據樁徑大小設定，對於直徑不大於1200mm的樁，宜沿鋼筋籠圓周對稱設定2根；對於直徑大於1200mm而不大於2500mm的樁，宜對稱設定3根；

3 對於樁長超過15m且承載力增幅要求較高者，宜採用樁端樁側複式注漿；樁側後注漿管閥設定數量應綜合地層情況、樁長和承載力增幅要求等因素確定，可在離樁底5～15m以上、樁頂8m以下，每隔6～12m設定一道樁側注漿閥，當有粗粒土時，宜將注漿閥設置於粗粒土層下部，對於幹作業成孔灌注樁宜設於粗粒土層中部；

4 對於非通長配筋樁，下部應有不少於2根與注漿管等長的主筋組成的鋼筋籠通底；

5 鋼筋籠應沉放到底，不得懸吊，下籠受阻時不得撞籠、墩籠、扭

籠。

後注漿閥應具備下列效能：

1 注漿閥應能承受1MPa以上靜水壓力；注漿閥外部保護層應能抵抗砂石等硬質物的刮撞而不致使注漿閥受損；

2 注漿閥應具備逆止功能。

6。 7．4 漿液配比、終止注漿壓力、流量、注漿量等引數設計應符合下列規定：

1 漿液的水灰比應根據土的飽和度、滲透性確定，對於飽和土，水灰比宜為0。45～0。65；對於非飽和土，水灰比宜為0。7～0。9（鬆散碎石土、砂礫宜為0。5～0。6）；低水灰比漿液宜摻入減水劑；

2 樁端注漿終止注漿壓力應根據土層性質及注漿點深度確定，對於風化巖、非飽和黏性土及粉土，注漿壓力宜為3～10MPa；對於飽和土層注漿壓力宜為1。2～4MPa，軟土宜取低值，密實黏性土宜取高值；

3 注漿流量不宜超過75L／min；

5 後注漿作業開始前，宜進行注漿試驗，最佳化並最終確定注漿引數。

後注漿作業起始時間、順序和速率應符合下列規定：

1 注漿作業宜於成樁2d後開始；不宜遲於成樁30d後；

2 注漿作業與成孔作業點的距離不宜小於8～10m，

3 對於飽和土中的複式注漿順序宜先樁側後樁端；對於非飽和土宜先樁端後樁側；多斷面樁側注漿應先上後下；樁側樁端注漿間隔時間不宜少於2h；

4 樁牆注漿應對同一根樁的各注漿導管依次實施等量注漿；

5 對於樁群注漿宜先外圍、後內部。

當滿足下列條件之一時可終止注漿：

1 注漿總量和注漿壓力均達到設計要求；

2 注漿總量已達到設計值的75％，且注漿壓力超過設計值。

當注漿壓力長時間低於正常值或地面出現冒漿或周圍樁孔串漿，應改為間歇注漿，間歇時間宜為30～60min，或調低漿液水灰比。

後注漿施工過程中，應經常對後注漿的各項工藝引數進行檢查。發現異常應採取相應處理措施。當注漿量等主要引數達不到設計值時，應根據工程具體情況採取相應措施。

後注漿樁基工程質量檢查和驗收應符合下列要求；

1 後注漿施工完成後應提供水泥材質檢驗報告、壓力錶檢定證書、試注漿記錄、設計工藝引數、後注漿作業記錄、特殊情況處理記錄等資料；

2 在樁身混凝土強度達到設計要求的條件下，承載力檢驗應在注漿完成20d後進行，漿液中摻入早強劑時可於注漿完成15d後進行。

旋挖樁常見質量問題處置方法

1、塌孔的處理：

輕微塌孔：使用挖土機向孔內回填可塑性好的粘性土，鑽機反轉向下加壓，正轉取土，充分壓實孔壁，重新成孔；

嚴重塌孔：向孔內澆築低標號C15混凝土，待24小時後重新成孔

2、縮孔處理：

可塑性軟弱層：此軟弱土不容易大面積坍塌，可透過反覆掃孔， 在孔內適當回填一些乾土反壓後再正轉取土，使一部分乾土壓入孔 壁內，增加淤泥層的可塑性，注意鑽進速度的控制。如孔底遇水， 記錄下孔口距水面深度，提鑽時應提出水面後停滯一段時間，使鑽 頭內的水流出鑽頭後再提鑽，以減少水對孔壁的沖刷，從而減少塌 孔和縮孔。

可塑性較差軟弱層（或軟弱層較厚）：遇此無法鑽進時，可停止鑽進，反覆取土使孔底形成空腔（5～8鬥為宜），向孔內填充C20混凝土，待24小時後再重新成孔，軟弱層較厚時，重複上述步驟。

無可塑性或可塑性極差軟弱層（此方法同樣適用於土層塌孔的處理）：

a、反壓混凝土：反覆撈土，形成空腔，反壓高標號C25混凝土，下放鑽頭攪動混凝土，使混凝土充分摻入軟弱層中，48小時後重新成孔（時間可根據氣溫和現場實驗確定）。

b、全護筒：當場地由於土層鬆散，泥漿在孔內滲漏嚴重，無法貯水，採用鋼護筒施工。將孔徑擴大一個級別，根據軟弱層深度下放鋼護筒穿過淤泥層，取出筒內軟弱土即可成孔，砼澆築高度超過淤泥層表面高度2～3米後，即可拔出護筒。

下鋼護筒：軟弱層中無大塊中風化孤石且軟弱層深度小於3米時直接用鑽機或挖機壓入，當淤泥深度大於3米時，需採用震動錘輔助下放（取出）鋼護筒。

2 卡埋鑽具發生的原因及預防措施：

①、較疏鬆的砂卵層或流砂層，孔壁易發生大面積塌方而造成埋鑽。在鑽遇此地層前，應提前制定對策，如調整泥漿效能、埋設長護筒 等。

②、粘泥層一次進尺太深孔壁易縮徑而造成卡鑽。所以，在這類地層鑽進要控制一次進尺量，一次鑽進深度最好不超過40cm。

③、鑽頭邊齒、側齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鑽筒外壁與孔壁間無間隙，如鑽進過深，則易造成卡鑽。所以，鑽筒直徑一般應比成孔直徑小6cm以上，邊齒、側齒應加長，以佔鑽鬥筒長的2／3 為宜，同時在使用過程中，鑽頭邊齒、側齒磨損後要及時修復。

④、因機械事故而使鑽頭在孔底停留時間過長，導致鑽頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鑽。因此，平時要注意鑽機本身的及時保養和維修，同時要調整好泥漿效能，使孔底在一定時間內無沉渣。

處理卡埋鑽的方法主要有：

①、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。

②、鑽頭周圍疏通法，即用反迴圈或水下切割等方法，清理鑽筒四周沉渣，然後再起吊。

③、高壓噴射法，即在原鑽孔兩側對稱打2個小孔（小孔中心距鑽頭邊緣0。5m左右）然後下入噴管對準被卡的鑽頭高壓噴射，直至兩孔噴穿，使原孔內沉渣落入小孔內，即可迴轉提升被卡鑽頭。

④、護壁開挖法，即卡鑽位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁， 人工直接開挖清理沉渣。

3 動力頭內套磨損、漏油

發生這一現象的原因除了鑽機設計上存在欠缺外，主要是超鑽機設計能力鑽進所致，所以要注意旋挖鑽機的設計施工能力，不要超負荷執行。

3 導管進水

導致導管進水主要有以下三方面的原因產生：

①、首批砼儲備不足，或雖然砼儲備已夠，但導管底口距孔底的間距過大，砼下落後不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入。

預防和處理方法：如有發現導管進水，應立即將導管重新下放至距孔底250 ～ 400mm，重新投入足夠儲備的砼進行衝底，不得已時需要將鋼筋籠提出採取復鑽清除。然後重新放下骨架、導管並投入足夠儲備的首批砼，重新灌注。

②、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。

③、導管提升過猛，或探測出錯，導管底口超出原砼面，底口湧入泥水。

針對②、③兩種原因引起的事故，應視具體情況，拔換原導管重下新管；或用原導管插入續管，但灌注前均應將進入導管內的水和沉澱土用吸泥和抽水的方法吸出。

4卡管卡管主要有以下兩種情況：

①、初灌時隔水栓卡管；或由於砼本身的原因，如坍落度過小、流動性差，夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中產生離析、導管接縫處漏水、雨天運送砼未加遮蓋等，使砼中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。

處理辦法：用長杆衝搗管內砼，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內的砼提出鑽孔，進行清理修整（注意切勿使導管內的砼落入井 孔），然後重新吊裝導管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔， 須將散落在孔底的拌和物粒料予以清除。

提管時應注意到導管上重下輕，要採取可靠措施防止翻倒傷人。

②、機械發生故障或其他原因使砼在導管內停留時間過久，或灌注時間持續過長，最初灌注的砼已經初凝，增大了導管內砼下落的阻力，砼堵在管內。其預防方法是灌注前應仔細檢修灌注機械，並準備備用機械，發生故障時立即調換備用機械；同時採取措施，加速砼灌注速度。

當灌注時間已久，孔內首批砼已初凝，導管內又堵塞有砼，此時應 將導管拔出，重新安設鑽機，利用較小鑽頭將鋼筋籠以內的砼鑽挖 吸出，用衝抓錘將鋼筋骨架逐一拔出。然後以粘土摻砂礫填塞井孔， 待沉實後重新鑽孔成樁。

5 坍孔

在灌注過程中如發現井孔護筒內水位忽然上升溢位護筒，隨即 驟降並冒出氣泡，應懷疑是坍孔徵象，可用探測儀探頭或伸測深錘 探測。如測深錘原系停掛在砼表面上未取出的現被埋不能上提，或 測深儀探頭測得的表面深度達不到原來的深度，相差很多，均可證 實發生坍孔。坍孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內水位降低， 不能保持原有靜水壓力，以及由於護筒周圍堆放重物或機械振動等， 均有可能引起坍孔。

發生坍孔後，應查明原因，採取相應措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等，防止繼續坍孔。然後用吸泥機吸出坍入孔 中泥土；如不繼續坍孔，可恢復正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌 部位較深，宜將導管拔出，將砼鑽開抓出，同時將鋼筋抓出，只求 儲存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實後重新鑽孔成樁。

6 埋管

產生埋管的原因一般是：導管埋入砼過深，或導管內外砼已初凝使導管與砼間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。

預防辦法：應嚴格控制導管埋深在2～6m之內，要經常測深， 及時指導提升導管。在導管上安裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時均應適當振搗，使導管周圍的砼不致過早地初凝；首批砼摻入緩凝劑，加快灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否穩妥； 提升導管時不可猛拔。

若埋管事故已發生，初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬並非因砼初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑小的護筒至砼已灌砼中，用吸泥機吸出砼表面泥渣；派潛水工下至砼表面，在水下將導管齊砼面切斷；拔出小護筒，重新下導管灌注。此樁灌注完成後，上下斷層間，應予以補強。

5 鋼筋籠上升

鋼筋籠上升，除了一些易見的原因是由於全套管上拔、導管提升鉤掛所致外，主要原因是由於砼表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，砼的灌注速度（m3/min）過快， 使砼下落衝出導管底口向上反衝，其頂託力大於鋼筋籠的重力時所致。

為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低於鋼筋籠底部1m～3m，且 砼表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢砼灌注速度，允許的最 大灌注速度以0。4 m3/min為宜。同時，還應從鋼筋籠自身的結構及定位方式上加以考慮，具體措施為：①、適當減少鋼筋籠下端的箍 筋數量，可以減少砼向上的頂託力；②、鋼筋籠上端焊固在護筒上， 可以承受部分頂託力，具有防止其上升的作用；③、在孔底設定直 徑不小於主筋的1～2道加強環形筋，並以適當數量的牽引筋牢固地 焊接於鋼筋籠的底部。

其他情況，根據具體情況具體分析，首先要做好組織計劃及方案（包括應急方案）編制稽核工作，施工過程中嚴格執行。施工過程中做好預控工作，人員、材料必須能保證施工的正常開展，施工機械維護和保養必須跟進。同時做好安全管理工作，安全主要危險源為施工用電、施工機械本身及人員操作的規範程度，作業前必須進行安全技術交底等工作。