質量控制：製程質量控制點、控制方法、檢驗設定、首檢、巡檢規則

首驗是什麼意思

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01 工序質量的控制點

02 工序質量控制方法

03 工序質量檢驗設定

04 生產自檢首檢規則

05 生產專檢巡檢規則

06 製程檢驗職責劃分

07 製程不良統計分析

質量部

工序質量的控制點

工序質量控制點是企業為了使工序處於良好的控制狀態，保證產品質量達到規定的要求。在生產過程中必須重點控制產品的質量特性、關鍵部位、薄弱環節和主導因素等內容。

1．工序質量控制點設定

工序質量控制點的設定物件主要有兩個，具體如下。

某道工序加工出來的產品或零件的某一項特性值，如效能、精度、硬度和粗糙度等

某道工序的關鍵特性或是重要的工藝條件，如鑄造過程中鐵水的溫度、機械加工中的尺寸精度、形狀精度等

2．工序質量控制點設定步驟

工序控制點的設定主要包括6個步驟，具體如下。

結合有關質量體系檔案，按質量環節明確關鍵環節和部位需要的特殊質量特性及主導因素

質量部、技術部等部門確定各部門所負責的必須特殊管理的質量控制點，編制“質量控制點明細表”，並上報質量總監及生產總監審批

編制“質量控制圖”，並以此為依據設定控制點

編制“質量控制作業指導書”，包括工藝操作卡、質檢表和操作指導書

編制各項質量管理控制點的管理辦法

正式納入質量體系並監督其運作

3．工序質量控制點實施要求

車間技術負責人負責控制點的日常工作，製程檢驗員負責監督、抽查工作。

（1）工序質量控制點前期準備工作

工序質量控制點實施的前期準備工作主要包括以下3個方面。

① 在工藝檔案中編制“關鍵工序控制點表”，列出重要控制引數和控制內容，將關鍵工序和特殊工序標識清楚。

② 在生產現場設立標誌牌。

③ 編制工藝規程和作業指導書，對操作人員、工裝、裝置、操作防範、生產作業環境和過程引數等提出具體技術要求。

（2）工序控制點對作業人員的要求

工序控制點對生產作業人員的要求主要包括6個方面，具體如下。

學習並掌握現場品質管理基本知識，瞭解現場工序所用資料記錄表和控制表及其他控制手段的用法及作用，懂得計算資料和打點

清晰掌握工序控制點的質量要求，遵守工藝規律

按工廠要求填寫資料記錄表、控制圖和操作記錄，按規定時間抽樣檢驗、記錄資料並計算打點，保持圖、表和記錄的清楚與準確

積極開展自檢活動，認真貫徹執行自檢責任制和工序控制點管理制度

熟記操作規程和檢驗規程，嚴格按“作業指導書”和“工序品質管理表”和“工序品質管理表”的規定進行操作與檢驗

在現場中發現工序品質有異常波動的，應立即分析原因並採取措施

（3）工序質量控制點對檢驗員的要求

工序質量控制點對製程檢驗員的要求有5點，具體如下。

製程檢驗員在現場巡迴檢驗時，應檢查控制點的品質特性及該特性的支配性工作要素，如發現問題應幫助作業人員及時找出原因，並幫助採取解決措施

製程檢驗員應把控制點列為檢驗重點，除了檢驗產品品質外，還應檢驗監督作業人員對工藝要求及工序控制點規定的執行情況，對違章作業進行記錄和相應處理

製程檢驗員應熟悉工序質量要求及檢測試驗方法，按檢驗指導書進行檢驗

製程檢驗員應熟悉質量管理所用的圖、表以及其他控制手段的用法和作用，並透過抽檢的方式核對操作員的記錄及控制點是否準確

製程檢驗員應按規定參加工序質量控制點的稽核工作

（4）工作改進

當發現工序質量控制點的控制方法不能滿足工序能力要求時，控制點負責人員應及時上報質量經理及技術部，組織相關人員進行分析、改進和提高，確保工序處於受控狀態。

工序質量控制方法

由於工序種類繁多，因素複雜，工序質量控制所需要的方法也是多種多樣的，企業應根據工序的特點，選擇工序質量方法，在生產中常用的工序質量控制方法有三種，包括自控法、工序診斷調節法、控制圖法，具體方法說明如下。

1．自控法

自控法分為兩種，一種是生產作業人員自控，另一種是機械裝置自控。詳細說明如下。

（1）作業人員自控

作業人員透過自檢得到資料後，將資料與產品圖紙和技術要求引數相對比，並根據自檢資料與引數的對比結果做出是否進行生產調整的判斷。

自控法要求企業要為作業人員提供的必要條件，如下。

明確待控特殊性質的具體要求

詳盡規定操作方法和操作程式

工序異常時進行調整的指導檔案

符合企業標準要求的檢測工具

為作業人員提供必要的自檢培訓

（2）機械裝置自控

機械裝置自控是透過機械裝置自動進行檢測、比較，然後發出指令，操作裝置按照指令進行自動調整，此過程全部由機械裝置自動完成。

在機械裝置自控過程中，對作業人員的要求就是保持自控系統的正確性和穩定性，及時排除系統故障，記錄、整理分析資料。

2．工序診斷調節法

工序診斷調節法是指在工序上按照一定時間間隔檢驗產品，透過對檢測值的分析、判斷，儘快發現異常，找出原因，採取措施，使工序質量恢復正常的一種質量控制方法。其控制步驟如下。

實際檢測：製程檢測員採用必要的檢測工具和手段，對抽出的工序子樣進行質量檢驗

檢驗分析：對檢驗所得的資料透過直方圖法、排列圖法或控制圖法等進行分析，瞭解這些資料所遵循的規律

質量判斷：根據資料分佈規律分析的結果，對整個工序的質量予以判斷，若出現異常情況，即可尋找原因，採取對策和措施加以預防

3．控制圖法

控制圖是指在直角座標系中畫有控制界限，描述生產過程產品質量波動的圖形。利用控制圖區分質量波動的原因，判斷生產過程是否處於穩定狀態的方法稱為控制圖法。

控制圖由橫座標和縱座標組成，其中，橫座標表示樣本序號或抽樣時間，縱座標表示受控物件，即受控的質量特性值。控制圖中有三條線，上面的一條虛線稱為上控制界線，用符號UCL表示；下面的一條虛線稱為下控制界限，用符號LCL表示；中間的一條實線稱為中心線，用符號CL表示，圖如下。

透過對控制圖上的點子分佈情況的觀察與分析，判斷出產品質量分佈狀態。如果點子幾乎全部落在控制界限內，並且點子排列沒有缺陷，就可認為產品質量是處於穩定狀態的；如果點子的分佈不在控制界限內或點子排列有缺陷，可判斷產品質量存在異常。

質量部

工序質量檢驗設定

1．工序質量檢驗目的

工序質量檢驗的目的是利用一定的方法和手段，對工序操作及其完成產品的質量進行實際而及時的測定、檢視和檢查，並將所測得的結果同該工序的操作規程及形成質量特性的技術標準進行比較，從而判斷是否合格或是否優良。

2．工序質量檢驗內容

工序質量的檢驗，也是對工序活動的效果進行評價。工序活動的效果，歸根結底就是指判定每道工序所完成的產品質量是否符合質量標準。為此，工序質量檢驗工作的內容主要有6項，具體如下。

生產自檢首檢規則

生產自檢首檢是指生產車間在製造產品的過程中，經自我除錯和確認判定符合要求後，擬進行批次生產的第一件產品，其中包括半成品與成品。

1．生產首檢要求

企業製造的產品符合下列情形之一的，必須執行首檢。具體說明如下。

新產品第一次試製

新工藝、新材料、新裝置的第一次使

新員工的第一次上崗操作

使用新工具與模具

批次生產時的第一件產品

2．生產自檢首檢程式

生產自檢、首檢的基本程式，如下所述。

（1）生產人員按工藝流程加工或試製產品，並進行自檢。

（2）製程檢驗人員在生產車間對產品進行加工時，應調出相應的產品檢驗依據、樣品及相關器具，作好檢驗準備。

（3）生產人員製造出首件產品後進行自檢，自檢符合要求後，交製程檢驗人員進一步檢驗。

（4）製程檢驗人員按照相關的檢驗檔案及規範對首件產品進行全面的檢驗。

（5）製程檢驗人員填寫“首件檢驗記錄表”，並處理檢驗結果，首件檢驗記錄表的格式如下。

說明：1．本表由製程檢驗人員逐項詳細填寫。

2．製程檢驗人員應在情況說明欄中註明合格或不合格，並簡要說明不合格的理由。

需要注意的是，在自檢、首檢檢驗過程中，若無法在短時間內判定某些品質特性，則可針對這些特性在新產品試製時進行檢測，首檢時可先不檢驗這些專案。

3．生產自檢首檢結果處理

經過生產自檢、首檢，可檢驗出首檢產品是否合格，具體的處理方式如下。

（1）合格產品的處理

首檢產品的檢驗結果為合格的，經制程檢驗人員簽字（蓋章）確認後，生產作業人員可繼續生產產品。

（2）不合格產品的處理

不合格產品的處理方法如下。

① 若不合格產品是因生產車間的原因造成的，生產車間應負責生產改進，直至生產出檢驗合格的首檢產品，方可進行批次生產。

② 若不合格產品是因設計原因造成的，製程檢驗人員應上報製程檢驗主管，由其通知技術部進行解決，問題解決後必須執行首件檢驗。

質量部

生產專檢巡檢規則

巡檢又稱“臨床檢驗或流動檢驗”，一般適宜在成批或大量生產的過程中採用。巡迴檢查員在負責的區域內，定時或不定時地隨機抽檢或全檢。目的是為了防止出現不良品和發生工藝異常。

1．生產專檢巡檢的要求

生產專檢巡檢的基本要求，如下。

每班必須保證巡迴一定的次數，一般每班需要達到巡迴6次以上

在保證每班達到一定巡迴次數的基礎上，要做到均衡巡迴

2．巡迴檢驗的注意事項

在巡迴檢驗中，製程檢驗員對剛剛加工出來的零件，按規定要求進行全檢或按抽樣方案進行檢驗。如發現有缺陷，則應將巡迴一次期間加工的所有零件作全檢。要填寫和儲存好巡迴檢驗記錄表，製程檢驗員在巡迴檢驗時應注意以下7點事項。

（1）凡設計、工藝、工裝、裝置、材料、生產作業人員等因素有變更時，應按首件檢驗的要求進行認真檢驗。

（2）工程能力不足，不能保證加工質量的工序要全檢，不能抽驗。

（3）質量不穩定的工序，要作重點檢驗，幫助操作工人進行質量分析。

（4）認真做好檢驗記錄，發現問題及時向有關部門反饋資訊。

（5）巡迴檢驗中，每檢驗一次都要把檢驗結果認真詳細地填寫在工作票上，並簽字蓋章，以備待查。

（6）在檢驗中，如發現廢品，應及時隔離，並認真填寫廢品票。

（7）對關鍵件或零件的關鍵工序可編制“巡迴檢驗資料記錄表”。該表的具體格式如下。

製程檢驗職責劃分

各企業可根據實際情況，劃分製程質量檢驗的職責。下面介紹的製程檢驗職責的劃分，僅供讀者參考。具體如下。

製程不良統計分析

質量部每日依據製程檢驗人員的抽查記錄，統計異常料號、產品及數量，彙總編制“各班組、料號不合格分析日報表”，經總經理審批後送生產部一份，以瞭解每日質量異常情況並擬定改善措施。

質量部每週依據“每班組、料號不合格分析日報表”，將異常專案彙總編制“抽檢異常週報表”，送總經理辦公室、生產部，並由各生產車間召集各班組針對主要異常專案、發生原因及措施進行檢查。

各班組處理生產過程中出現的擬報廢產品時，應填報“成品報廢單”並經質量部負責人確認後，方可按報廢品處理程式進行報廢，並於每月5日前由質量部彙總填報“報廢原因統計表”，送有關部門檢查改善。

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