原來魯班獎工程的鑽孔灌注樁施工質量是這樣控制的

樁端是哪裡

一、鑽孔樁工程概況

本工程±0。000絕對標高為5。050，自然地面標高為-0。550，土方開挖深度為15。2米，區域性開挖深度為17。05，區域性電梯井開挖深度19。85米，工程樁為Φ700、Φ800鑽孔灌注樁，Φ800鑽孔灌注樁需後注漿。Φ700樁端進入10-2強風化角礫凝灰岩，進入持力層深度3米，Φ800樁端進入10-2強風化角礫凝灰岩，進入持力層深度5米或者樁端進入10-3中風化角礫凝灰岩，進入持力層深度1米。

本工程基坑北側長約158m，西側寬211。7m，南側寬178m，東側寬271m，根據建築施工圖紙及本工程現場實際測量情況，現場地面基坑邊標高一般為-0。550m，基坑開挖深度為現自然地面下15。2~19。85m，基底土質為淤泥質粉土。基坑開挖面積約為36516m2，開挖土方量約為57萬m3。

根據《建築基坑工程技術規範》的有關規定，本工程基坑設計安全等級為一級。

二、鑽孔灌注樁質量控制

★工程樁一覽表

★質量要求

本專案創魯班獎，工程樁的質量必須98%達到一類樁，不許出現三類樁。

★鑽孔樁示意圖

★鑽孔樁施工流程

一、施工準備

1）根據現場施工條件並結合後期施工各因素，規劃好現場施工道路。

2）按施工要求佈置好供水、供電、排水設施。

3）按施工平面圖佈置好泥漿池、沉澱池及泥漿溝。

4）做好裝置的安裝及除錯工作（鑽機型號：ps-10）。

5）原材料按計劃提前進場，具有產品合格證和質保書，並及時送樣複試。

二、測量放樣

1）施工前應複核測量基準點、水準點及建築物的基準線，並採取保護措施。

2）樁位放樣定位時，在硬地坪上敲入鋼釘，並用紅漆畫好定位三角、標明樁號。

3）測量規程

a、控制點、水準點等測量標誌，均應嚴格保護好，做好醒目標誌，並作好記錄。

b、樁位位置放樣、標高引測均透過自檢（技術負責人）、現場監理、建設單位複核、驗收合格後方可施工。

c、保證測量原始記錄的完整、技術資料符合要求。

d、控制誤差小於±5mm，樁位誤差小於20mm。

三、鋼護筒製作、埋設

鋼護筒長度一般不小於1。2m，壁厚5mm，Ф700樁鋼護筒內徑為800mm，Ф800樁鋼護筒內徑為900mm。鋼護筒頂標高應高出地下水位。鋼護筒加工標準，垂直度偏差不超過1/200。橢圓度不大於2cm，焊接採用坡口雙面焊，所有焊縫連續，以保證不漏水。 鋼護筒採用埋入法，確保垂直度控制在1/200以內，護筒埋設深度應超過雜質填土埋藏深度，且護筒底口埋進原土深度不應小於0。2m。鋼護筒埋設過程中如有偏差應及時校正，使保持垂直，用粘性土分層填實，中心偏差應≤20mm。

四、鑽機就位調平

鑽機就位調平

鑽機就位後，底座必須用水平尺打好水平，達到平整、穩固，以確保鑽進中不發生傾斜和移動；轉盤中心與樁位中心的允許偏差應小於20mm，轉盤在四個方向上的水平度誤差小於1/200。

五、泥漿工藝

根據本工程地層情況和以往施工經驗，採用自然造漿。施工過程中需根據實測泥漿指標及時抽除廢漿。

六、鑽進成孔

根據不同的地層引數、特點，合理控制鑽進引數（鑽速、鑽壓）。

相鄰樁距小於4d時，鑽孔必須跳打，以免串漿和連孔，或混凝土灌注後相隔36小時以上，方能在相鄰孔位施工。

鑽進過程中應切實計算好鑽桿和鑽具長度，以便丈量杆上餘尺，正確計算孔深。加接鑽桿應先將鑽具稍提離孔底，待泥漿迴圈2～3分鐘再擰卸鑽具。

鑽進中，上下串動鑽具要適當，最好一根鑽桿打完，在加鑽桿前串動幾下即可，既達到將孔內粘泥塊打碎及使孔拉直的目的，又不致於造成鑽桿脫扣和加快連線處的磨損。

鑽孔深度不得小於設計孔深，超深不得大於30cm。成孔垂直度偏差工程樁不超過1/100，樁位偏差不大於50mm。

七、清孔

鑽孔完成之後，經測量檢查達到設計標高並經監理工程師確認，即可進行清孔。清孔採用正迴圈清孔，清孔時將鑽頭提離孔底0。5m，輸入泥漿進行清孔。對孔內的泥渣及沉澱物，邊清渣邊測量至孔底的殘渣吸完為止，並應孔內的泥漿面不能降低過快，以致來不及補充泥漿或泥漿的比重降低過快導致塌孔。

1）第一次清孔：利用成孔鑽具直接進行。清孔時間應不少於30min。

2）第二次清孔：利用導管進行。一次清孔後，提出鑽桿，測量孔深，並抓緊時間安放鋼筋籠和混凝土導管，在導管的頂端安裝專用清孔接頭，與泥漿泵相連線，向孔內泵入泥漿，清孔後的泥漿比重符合要求，直到孔底沉渣符合要求。測孔深和沉渣由專人用測繩進行檢測，孔底沉渣不大於100mm。第二次清孔後至灌注砼的時間間隔不超過0。5小時。

八、鋼筋籠加工製作、安裝

鋼筋籠分節制作，以9定尺長度分節吊放，焊接連線而成；主筋的搭接以50%錯開。

鋼筋籠製作前，應將主筋校直、除鏽，下料長度要準確；

主筋保護層為60mm和50mm，允許偏差為+20mm，-10mm，為保證保護層厚度，在鋼筋籠側焊接定位墊塊，每組墊塊縱向間距4m，每組三塊，均勻分佈於同一截面的主筋上。

鋼筋籠縱向鋼筋採用焊接方式。鋼筋籠垂直主筋之接頭須能承受1。25倍鋼筋極限拉力或壓力，同一斷面錯開接頭不超過50%。焊接接頭應符合《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18-2012）的有關規定。加強箍筋與主筋採用電弧焊點焊連線，螺旋箍筋與主筋可直接點焊或鐵絲綁紮並間隔點焊。Ⅰ級鋼筋採用E43焊條，Ⅱ、Ⅲ級鋼筋採用E50焊條。

製作好的鋼筋籠應擺放在平坦地段防止變形，且應平臥堆放，堆放高度不得超過二層。

現場使用鋼筋必須具有質保書，並經現場抽樣檢測後方可使用，鋼筋以每一批號、每種規格、每60T抽檢一組，不足60t也按一組抽檢。

1、鋼筋籠加工

（1）鋼筋籠根據9米長定尺鋼筋採用分節制作，並預留一定搭接長度，搭接長度應滿足設計及規範要求。

（2）施工現場搭設鋼筋籠製作棚，並加工專用鋼筋籠製作架子。

（3）為控制保護層厚度，在鋼筋籠主筋上，每隔3米設定一道定位塊，沿鋼筋籠周圍對稱佈置3只。在焊接過程中應及時清渣。

（4）鋼筋籠主筋連線按設計要求進行，相鄰兩根主筋接頭間距（中心距）≥35d，在同一截面上接頭不大於50％。

（5）鋼筋籠採用螺旋箍筋與主筋點焊形成，主筋與螺旋筋的全部交點必須50%焊接牢固（間隔點焊，呈“梅花狀”），加強箍與主筋的交點必須全部焊接牢固，焊接過程中應及時清渣。

（6）焊縫要求：

主筋採用10d單面滿焊，焊縫應滿足以下要求：

2、鋼筋籠安裝

（1）鋼筋籠分節形成，必須由鋼筋工班長自檢，安放前由質量員會同監理進行驗收，並當場進行隱蔽工程驗收簽證，未經驗收的鋼筋籠不得下放。

（2）鋼筋籠堆放場地應平整，堆放層數不得超過二層，並分別掛牌做好狀態標識。

（3）為保證鋼筋籠的標高符合設計要求，由測量工測定鑽機平面標高，由施工員測定焊接吊筋長度。

（4）鋼筋籠吊放後允許的偏差：

（5）鋼筋籠安放：鋼筋籠吊放採用鑽機自身下籠的方法，鋼筋籠孔口焊接採用垂直對中法，上節籠垂直於下節籠，應位於孔的中心位置，做到上、下節籠的中心軸線重合，然後用吊機吊放至孔內設計深度並固定。

（6）鋼筋籠吊放時，吊筋長度應根據孔口實測標高計算確定，抗拔樁採用2φ16作為吊筋。

九、灌注水下混凝土

水下混凝土概況

泥漿護壁成孔灌注混凝土的澆築是在水中或泥漿中進行的，故稱為澆築水下混凝土。

水下混凝土宜比設計強度提高一個強度等級，必須具備良好的和易性，配合比應透過試驗確定。

水下混凝土澆築常用導管法。

澆築時，先將導管內及漏斗灌滿混凝土，其量保證導管下端一次埋入混凝土面以下0。8m以上，然後剪斷懸吊隔水栓的鋼絲，混凝土拌和物在自重作用下迅速排出球塞進入水中。

本次抗壓樁樁身砼強度為C40（水下提高二級），抗拔樁為C30（水下提高一級），坍落度範圍為180～220mm，初凝時間控制在6～8小時。商品砼進場後要進行坍落度檢查，並按照規範要求製作砼試塊。

灌注過程要連續進行，不得中斷，儘量縮短砼灌注時間，以防止樁孔內頂層砼失去流動性，頂升困難，造成質量事故。開灌前應做好一切準備工作，單樁砼灌注時間不宜超過8小時。

砼澆搗採用定製的標準砼澆灌架。

砼灌注方法：下入孔內的導管必須與孔深相對應，其底部距孔底應為0。5m左右，導管固定於孔口架上居中，裝料斗放好隔水板或隔水球。

初灌注時，先在導管中安放球膽隔水栓，隔水栓置於導管內泥漿面，初灌鬥與導管聯接處用錐型隔水盤封閉，砼倒入初灌鬥後，啟出隔水盤，保證導管埋入砼面超過0。8m，孔口大量返出泥漿，說明初灌成功，初灌量應達到埋管1。5m深度，以後工序進行連續灌注作業。

灌注過程中應及時測量灌注砼的高度，以指導導管的起拔和拆卸。灌注過程導管應始終埋在混凝土中，嚴禁將導管拔出砼面，砼內應埋管2～6m深度。導管應勤提勤拆，一次提管拆管不得超過10m。

灌注快完畢，即最後一或兩根導管時，應緩慢拔出，使砼面口緩慢彌合，防止拔快，造成泥漿混入。

若澆注混凝土時間正好趕在夜間施工許可證規定的時段外，我司將考慮對該樁孔清孔完後注入比重較大的泥漿封孔，待第二天早上再次清孔後澆築砼。

灌注完畢後，待混凝土終凝後即可切斷鋼筋籠吊筋，拔出護筒，清洗導管和護筒，清除孔口泥漿（灌注時排出的廢泥漿引入排汙池），然後回填孔口，以保證施工現場安全文明。

混凝土實際澆灌量不得小於計算值，充盈係數控制值1。0～1。3，超灌高度不小於2m。

砼試塊製作與保養：

按照設計、規範要求每根樁至少製作150mm×150mm×150mm試塊一組，每天所灌注的混凝土應至少每50立方米採一組試樣，每組試樣包含三個試體以進行28天的抗壓強度測試。

試塊取樣應在砼灌注中間取樣，取自運輸車輛的砼中間部份。在製作試件前應將試模清擦乾淨，並在其內壁塗上脫模劑。

砼試塊應按規範標準制作，試塊製作後應在終凝前用鐵釘刻上製作日期、工程部位、設計強度等，不允許試塊終凝後用毛筆等書寫。

拆模後的試件應立即放在溫度為20±2℃、溼度為95%護以上的標養室中養護28天（簡稱“標養”）。

十、鑽孔灌注樁質量保證措施

1、質量控制要點

1）測量施工質量控制

包括樁位、護筒垂直度。

2）泥漿質量控制

包括新漿、迴圈漿的比重、粘度、含砂率等指標。

3）成孔施工質量控制

包括成孔垂直度、孔徑、孔深、沉渣厚度等。

4）鋼筋籠製作質量控制

包括鋼筋連線、鋼筋規格、數量、間距、鋼筋籠的尺寸和預埋件（聲測管、應力計）種類、數量、位置等。

5）砼澆注質量控制

包括砼標號、砼配合比、初灌量、上升速度、樁頂標高、砼坍落度等。

2、檢驗、試驗計劃

對進場的用於鑽孔樁的各種材料要進行必要的檢驗工作。

鋼材按爐批號進行檢測試驗，每60t組成一個驗收批，不足60t的也必須做一組試驗，鋼筋原材料試驗主要時檢驗鋼材的抗拉和冷彎。

商品砼每50m3做一組抗壓試塊，且每根樁不少於一組。

3、施工質量控制措施

樁基施工嚴格按操作規程施工極其重要，本工程重點做到以下幾點：

1）鋼護筒中心與設計樁位中心偏差不得大於10mm。

2）鑽機就位時，將底座轉盤調整水平，起吊滑輪緣，轉盤中心和護筒中心三者應位於同一鉛垂線上，偏差不得大於20mm。

3）開鑽時，鑽機必須在泥漿迴圈正常後方可進尺，需連續不斷地作業，直到成孔。鑽進過程中，採用配重減壓鑽進方法，以保證成孔的垂直度。

4）每臺鑽機上必須配備地質剖面圖，根據鑽進情況和地質剖面圖掌握鑽頭所處地層以調整鑽進速度。堅硬地層中進尺應平衡、緩慢，防止斷鑽、掉鑽，鬆軟地層中可適當加快鑽進速度。

5）鑽進過程中，控制孔內泥漿面標高，以保證足夠水頭壓力，維護砂層的安全。

6）鑽進到設計標高後進行一次清孔。一清後下鋼筋籠和導管。

7）鋼筋籠應按圖紙所示的準確加工，長度和間距必須滿足製作安裝質量標準。主筋若採用直螺紋套筒連線，我司考慮適當增加套筒的長度，確保主筋連線效果。

8）吊筋必須可靠焊接於主筋上，吊筋上端焊接固定於鋼護筒上，並用Φ48×3。5鋼管焊接鋼筋籠和護筒，防止鋼筋籠在混凝土灌注時上浮。

9）商品混凝土混凝土的各項指標必須達到規定的質量要求。混凝土初灌量必須保證使導管埋入混凝土層至少1。5m。

10）灌注時，保持導管插入混凝土2～6m，最小不得小於2m，抽拔導管應緩慢進行，嚴禁急速提升，導致混凝土不密實。拆除導管前，必須用測繩測混凝土面深度，以決定拆除導管的節數，防止導管拔空。

11）混凝土灌注應連續進行，中途不得停止。若因某種原因，混凝土不能及時跟上，必須經常提動導管，防止堵管。

12）水下高強度混凝土質量控制措施：

混凝土的質量保證措施從以下幾個方面進行控制：

a、混凝土的來源

本工程均採用商品混凝土，商品混凝土供應商將在有實力的攪拌站中選擇，經考察對比後確定，並通知現場工程師和監理確認後使用。施工中不但嚴格按相關規範要求進行檢查和試驗。

b、混凝土的配合比及生產

①施工前根據設計對樁基的混凝土要求，由商品混凝土攪拌站提供混凝土配合比設計單及有關試配報告，報現場工程師、監理、設計單位稽核，經確認後方能按該配合比進行生產。

②混凝土澆注前，派專人到混凝土攪拌站進行考察，確保混凝土的原材料符合有關規範要求。粗細骨料、水泥、摻合料、外加劑要有質保書及合格證，並要有進場複驗報告。

③混凝土澆注時，加強與商品混凝土供應商的聯絡，派專人對混凝土的整個生產過程進行監督。攪拌站也應派專人常駐工地現場進行協調。

c、混凝土澆注

①混凝土澆注前，由專案工程師組織所有的相關施工人員進行技術質量交底，並做好施工機具、勞動力安排。

②混凝土澆注時，按有關規範要求測試坍落度和製作試塊，坍落度控制在200±20mm。

③混凝土澆注應連續進行，不得間斷，若發現後續混凝土車接不上時，應減慢澆注速度，等待後續混凝土車跟進。

④澆注過程中，若坍落度太小，不能隨意加水，應堅決退回，以免影響成樁混凝土質量。

合理安排成孔施工流程，使澆築砼儘量放在白天。若碰到夜間施工規定不允許澆築，採取將已成孔注滿比重較大的泥漿封孔，待第二天早上再次清孔後澆築砼。

三、樁底後注漿施工方法及技術要求

2.1注漿管（器）製作、安放

1、注漿管加工

注漿管擬採用內徑25mm，壁厚3。2的鋼管。注漿管採用外絲接頭的方式連線，外絲接頭採用相應直徑的無縫鋼管機械加工製成，連線時在絲牙部分纏裹脫脂帶，以確保接頭的機械強度和密封效能。每根樁佈設2根注漿管，呈對稱佈置。

2、注漿器安裝

樁端注漿器採用無縫鋼管機械加工製作，出漿口採用單向截流閥，每根注漿器分為四節，每節開設直徑7mm單向注漿孔4個，共16個，花管全長範圍內用車胎皮包裹紮牢，以保證密封良好，注漿器透過自帶套絲擰接在注漿管端部。

樁底注漿的出漿口宜埋入樁底以下土中20～50cm的深度，一方面可避免出漿口被水泥漿包住，同時也可以讓水泥漿充分加固樁底沉渣或虛土。

3、注漿管安裝

按設計樁長壓漿管長度進行斷料（壓漿管長度=孔深+300mm的進入土體深度+頂部高出地面長度200mm），注漿管必須與鋼筋籠主筋牢靠綁紮，固定於指定標識的主筋上，並與鋼筋籠整體分節下放，防止與位移棒鋼護管混淆。

注漿管每連線好一段，必須使用10#～12#鐵絲，每間隔2～3米與鋼筋籠主筋牢固的綁紮在一起，嚴防壓漿管折斷。樁端壓漿管綁紮在箍筋內側， 與鋼筋籠主筋靠近綁紮固定， 綁紮點為每道加強筋處， 綁紮點間距為1。5~2。0 m。

4、吊放鋼筋籠及注漿管

鑽孔樁鋼筋籠單節整體吊裝，並保持垂直起吊， 防止鋼筋籠起吊過程中變形而破壞壓漿管。嚴格控制鋼筋籠下放深度， 嚴禁懸吊， 以免樁端壓漿閥埋在混凝土中， 影響壓漿效果。注漿管每節安裝好後，應在管內灌滿水檢查後是否密封漏水，防止澆混凝土時水泥漿進入而引起堵管，若孔內泥漿表面有氣泡出現， 應將鋼筋籠提出來，對壓漿管進行認真檢查， 若有漏點要進行更換， 確認無誤後重新下放鋼筋籠。另外，在鋼筋籠節間連線螺旋箍筋時，點焊不能將注漿管燒破；對露在孔口的壓漿管必須用絲堵擰緊，防止雜物及泥漿掉入壓漿管內，確保管路暢通。

2.2劈水開塞

劈水試驗是注漿工藝中的一個重要環節，它的作用是預壓及疏通注漿通道以檢查注漿管的可灌性與聯能性，提高樁端可灌性，同時還是一次注漿前的壓力試驗，透過壓水試驗，可以在實施樁端注漿前瞭解樁端的可灌性，並且壓水試驗結果，還是選擇注漿工藝引數的重要依據之一。成樁後7-8小時內用高壓水壓通注漿通道，壓水量一般控制在0。2—0。6m3，壓水時間3~5分鐘，壓水壓力0。2~0。5Mpa，水能不斷注入，同時壓力也能穩住說明己開塞成功。

2.3混凝土灌注和樁帽施工對注漿管的保護

混凝土灌注： 鋼筋籠就位後， 確認樁後壓漿管沒有損壞且標高準確無誤， 即可進行鑽孔樁基樁水下混凝土灌注。灌注過程中應嚴格控制混凝土導管的埋深、混凝土的灌注標高。

樁帽施工時，樁頂浮漿宜採用人工或風鎬鑿除，過程中加強監視，嚴禁將注漿管鑿破。

2.4壓漿施工

（1）壓漿泵

根據本工程實際情況，壓漿泵選用泵壓不低於6Mpa的高壓注漿泵。地面輸漿軟管採用耐壓值不低於10Mpa的雙層鋼絲紡織膠管。膠管內徑為Φ25mm。

（2）壓漿前準備

根據工程樁施工進度，對樁身砼強度達70%的樁的樁號及完工日期進行統計列表。壓漿用水泥進場後，在監理的見證下取樣、送樣，複試合格後，按成樁順序進行壓漿施工。在正式壓漿施工前，應認真檢查輸漿軟管、每根壓漿管是否暢通、壓力錶以及壓漿泵的完好性。

（3）水泥漿配製

水泥採用P042。5級新鮮普通矽酸鹽水泥，同時要求水泥新鮮、不結塊，結塊水泥嚴禁使用。用帶攪拌裝置的拌漿筒拌漿，水灰比為0。55-0。6，攪拌時間不小於2分鐘。攪拌好的水泥漿液用孔徑不大於3×3mm的濾網進行過濾，排入配套的儲漿桶待壓漿。

（4）壓漿

注漿是後注漿工藝中的最後環節，注漿過程要控制好注漿壓力、漿液水灰比、注漿水泥量這三個指標。注漿壓力並不是一個固定的指標，操作者應根據壓水試驗結果，結合土的類別、土的飽滿度、地層岩土性狀、樁的長度等因素適當調整，並透過現場試注最終確定。通常以壓水壓力作為注漿的起始壓力，注漿終壓應力為初壓的2—3倍。

壓漿前要檢查系統運轉情況及各引數指標是否達到設計要求； 壓漿時要做好壓力、壓漿量、冒漿量的測量工作， 並做好注漿作業記錄（ 包括成樁日期、壓漿日期、樁端和樁側水泥漿壓入量、水泥漿泵送終止壓力）及特殊情況處理記錄。

在試錨樁樁身混凝土強度達70%後，先選一根樁試注漿，校核注漿引數的適應性，再正式壓入水泥漿。壓漿按照自下而上的原則控制，從兩根注漿管均量壓入，壓漿時須控制滲入，確保慢速、低壓、低流量，這樣可以讓漿液在樁底較均勻滲透和緩慢刺入，以得到最佳加固效果。

（5）壓漿控制

注漿壓力控制在2Mpa以內，一般情況下取1。2～2。0Mpa，流速控制在30～40升/分鐘以內，每根注漿管均注入均等量的水泥漿。

注漿終止標準應採用注漿量和注漿壓力雙控原則，以注漿量（水泥用量）控制為主，以注漿壓力標準為輔，當注漿量達到要求時可終止注漿；當注漿壓力>2Mpa並持荷3分鐘，且注漿量到要求量的80%，也可終止注漿，否則需要採取補救措施。

2.5單樁承載力試驗

為檢驗鑽孔樁樁後壓漿技術的效果， 注漿後可進行豎向抗壓極限承載力試驗。

根據JGJ94—2008《建築樁基技術規範》要求，在樁身混凝土強度達到設計要求的條件下，承載力檢驗應在樁底注漿完成20天后進行。

2.6、樁底注漿質量證措施

1、嚴把原材料質量關，對進場原材料及時取樣送檢，不合格產品堅決清退出場；

2、嚴格按照工藝及規範要求製作注漿管底端的單向閥注漿器；

3、認真檢查每根注漿管的安放位置是否恰當、是否沉放到孔底、注漿管對接部位是否牢固、無漏氣、漏水，上下管口是否封堵嚴實；

4、按照先小後大、緩慢加壓的原則，控制好注漿壓力；

5、嚴格按照設計要求的水灰比調製漿液，若需調整漿液水灰比，及時通報監理聯絡設計確認是否調整；

6、採取一切科學可行的措施，確保單樁注漿量達到或接近（80%）設計要求；

7、施工前對施工班組進行後注漿工藝質量交底；提高工人質量意識；

8、對每根樁的注漿情況、現場施工情況及時做好詳細記錄，發現問題及時處理；

9、以注漿量控制為主，注漿壓力為輔，若遇特殊情況，及時與監理和設計進行溝通協商解決。

四、預防施工質量通病的措施

質量通病的預防

1、孔斜預防措施

鑽孔偏斜主要是由於鑽機安裝就位穩定性差，作業時鑽機安裝不穩或鑽桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分佈或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。

施工前先將場地夯實平整，軌道枕木宜均勻著地；鑽具要保持垂直度、剛度、同心度，鑽頭須具有保徑裝置，鑽機就位必須準確平穩，確保機座處在穩固的地坪上。開鑽前，為防止鑽孔傾斜，首先鑽機在軌上移行就位後，調整鑽機轉盤的水平，保持鑽塔天車轉盤中心、樁孔中心在同一鉛垂線上。進入不均勻地層或碰到孤石時，鑽速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鑽孔偏斜時，可提起鑽頭，上下反覆掃鑽幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應於孔中區域性回填粘土至偏孔處0。5m以上，重新鑽進。

2、防止坍孔措施

樁基施工過程中一旦發生坍孔，孔壁坍陷的主要原因是土質鬆散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鑽進速度過快、空鑽時間過長、成孔後待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。輕則影響成孔進度，嚴重時直接影響工程質量和整個工程的進度，給工程帶來巨大的經濟損失。

施工時應採取如下措施防止坍孔：

a、合理安排施工順序，做到跳孔施工，防止相鄰孔施工過程中的泥漿串孔。相鄰樁施工須距4倍樁徑以上或間隔36h以上。

b、針對不同的地層採用合理的轉速和轉壓，適時根據泥漿指標的檢測結果調整泥漿粘度、比重等引數，減少對孔壁穩定性產生的影響。

c、在鬆散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優質的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿水位高於地下水位。

d、為防止水頭壓力不足而導致孔壁失穩坍塌，施工過程中應注意確保護筒內水頭不低於地下水位。

e、搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，儘可能縮短沉放時間。成孔後，待灌時間一般不應大於3小時，並控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的情況下，儘量縮短灌注時間。

3、擴徑、縮徑和糊鑽的預防措施

在鑽進時，造成縮徑的主要原因有：①鑽錐嚴重磨耗，焊補或更換不及時。②地層中有軟塑土，遇水膨脹後使孔徑縮小。擴孔一般來說是由於孔壁坍塌造成的。

鑽進中應採取一些相應的預防措施：

a、改進鑽頭結構：調整刀具的角度、高度，檢查鑽錐，及時修補或更換，提高鑽頭的切削能力，提高排渣能力，從而提高鑽進效率。

b、在保證孔壁穩定的前提下，在易糊鑽的地層鑽進時，調整泥漿效能、鑽進引數等措施以減少糊鑽。

c、改進鑽進操作方法，可以採取每鑽完一根鑽桿，上下串拉和重新掃孔防止。

d、在易縮徑的地層中鑽進時，採用鑽桿上、下反覆掃孔，擴大孔徑，或可適當抬高水頭高度以及增大泥漿的粘度和比重的方法來增加泥漿對孔壁的壓力，減少縮徑。

e、保證鑽頭的有效直徑滿足設計直徑。

4、卡管的預防措施

發生卡管的原因主要有：初灌時，隔水栓堵管；混凝土和易性、流動性差造成離析；混凝土中粗骨料粒徑過大；各種機械故障引起混凝土澆築不連續，在導管中停留時間過長而卡管；導管進水造成混凝土離析等。

預防措施：

使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水效能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性。應確保導管連線部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為一般為1。5MPa，以避免導管進水。在混凝土澆築過程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中，應時刻監控機械裝置，確保機械運轉正常，避免機械事故的發生。

5、鋼筋籠上浮的預防措施

鋼筋籠上浮主要由於鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升；當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，由於澆築的混凝土自導管流出後衝擊力較大，推動了鋼筋籠的上浮；由於混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出後將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。

預防措施：

鋼筋籠初始位置應定位準確，並與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠頂時，控制導管埋深在1。5-2。0m。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-6m，不宜大於5m和小於1m，嚴禁把導管提出混凝土面。當發生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，並準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管後再進行澆注，上浮現象即可消失。

6、斷樁、樁身夾層的防止措施

斷樁、夾層主要由於在澆注混凝土時，導管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、待料等原因造成夾渣，將混凝土樁上下分開的現象；澆注混凝土時，沒有從導管內灌入，而採用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土，產生混凝土離析造成凝固後不密實堅硬等現象。

預防措施：

成孔後，必須認真清孔，衝孔後要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規範規定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土澆注過程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，並嚴格遵守操作規程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動性，坍落度損失應滿足灌注要求。灌注混凝土應從導管內灌入，要求灌注過程連續、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。

7、沉籠

現象

已經沉放到設計深度位置鋼筋，在澆砼過程中，鋼筋籠墜落，鋼筋骨架比原設計位置低，俗稱“沉籠”。

原因分析

1）吊筋與主筋之間或分段鋼筋之間焊接不牢固或吊環脫落。

2）上下振動導管時，導管掛帶鋼筋，對鋼筋施加一很大外力，吊環鬆脫，而一旦導管與鋼筋籠脫離時，籠沉入孔中。

處理辦法

1）如籠沉入砼深度不深（小於2米時），可暫不處理，繼續澆砼，待基坑開挖後，在原樁位上人工或機械挖土，鑿出樁頭鋼筋接高上來，樁頭砼須鑿毛，再澆灌高出原標號一個強度等級的砼。

2）在開挖基坑後鑿除樁頭浮漿時發現沉籠，但不知沉入深度，此時須重新補樁 或請設計人員核定在基礎結構上採取加固措施。

五、鑽孔樁試驗

工程樁應進行承載力檢驗。本工程地基基礎設計等級為甲級、地質條件複雜，成樁質量可靠性比較低的灌注樁，應採用靜載荷試驗的方法進行檢驗，檢驗樁數不應少於總數的1％。

注：歡迎大家關注小編的微信公眾號“土木智庫”，裡面有小編整理的建築行業的眾多資料，有一建、二建、造價、消防影片和課件，歡迎大家的加入