輥壓機軸磨損的現場修復，很多細節需要注意

一、輥壓機裝置怎麼出現了磨損問題

輥壓機是根據料床粉磨原理設計而成，其主要特徵是：高壓、滿速、滿料、料床粉碎。輥壓機由兩個相向同步轉動的擠壓輥組成，一個為固定輥，一個為活動輥。物料從兩輥上方給入，被擠壓輥連續帶入輥間，受到100-150MPa的高壓作用後，變成密實的料餅從機下排出。排出的料餅，除含有一定比例的細粒成品外。在非成品顆粒的內部，產生大量裂紋，改善了物料的易磨性，且在進一步粉碎過程中，可較大地降低粉磨能耗。物料透過磨輥主要分為三個階段：滿料密集、層壓粉碎、結團排料階段。

圖1-輥壓機構圖

二、現場說明輥壓機軸磨損問題情況

該輥壓機執行期間發現軸承溫度過高，停機拆下來發現軸承位出現磨損、磨損不均勻。輥經1600mm，輥寬1400mm，測量軸承位直徑磨損量約單邊5mm。

三、輥壓機裝置問題分析

造成輥壓機軸磨損的主要原因由以下幾點：

1、輥壓機物料粒度的控制不力。

2、輥壓機密封失效，造成軸承載荷增大。

3、軸承疲勞執行，造成軸承遊隙偏大。

4、壓盤預緊力不足。

5、冷卻銅管頻繁堵塞或設計過細。

6、沒有定期清除穩流倉物料，排除富集金屬物，使裝置頻繁過載調停影響軸承壽命。

7、液壓系統隱患輥縫長期偏差現象嚴重。

四、複合材料針對輥壓機軸修復工藝

針對輥壓機軸磨損傳統修復方法往往採用補焊、刷鍍、噴塗等工藝進行離線修復，最直接的影響就是停機時間長、綜合費用高、勞動強度大。複合材料藉助其海外技術資源整合平臺，成功引進國際前沿修復方式即高分子複合材料修復法實現了線上修復，該技術非常匹配應用於輥壓機軸磨損修復，可免拆卸免機加工修復，既無補焊熱應力影響，修復厚度也不受限制，同時產品所具有的金屬材料不具備的退讓性，可吸收裝置的衝擊震動，避免再次磨損的可能，並大大延長裝置部件的使用壽命，為企業節省大量的停機時間，創造巨大的經濟價值。

現場修復工藝

1、表面處理：去除前後軸肩表面、軸承位表面、軸承內圈表面汙物和高點。去除所有螺栓孔和壓盤通孔邊緣的毛刺；使用砂輪片將磨損部位打磨出金屬原色。

2、確定定位點：首先軸徑磨損量加點定位點，高度略高於單邊磨損量；以樣板尺為基準，使用磨光機、銼刀等工具進行修磨，使其高度與單邊磨損尺寸接近一致。

3、空試軸承：安裝軸承，並用壓盤緊固軸承，緊固壓盤螺栓過程中保持較小預緊力，並測量同心度和垂直度，精度誤差小於0。2mm。

4、清洗表面：使用無水乙醇清洗軸承位表面和軸承內圈表面，軸承內圈表面塗刷803脫模劑。

5、塗抹材料：將調和均勻的複合材料高分子複合材料直接塗抹修復表面，並保證高分子材料的填充效果，然後用刮板均勻塗抹，厚度略高於支撐點高度；

6、尺寸恢復：安裝軸承，均勻緊固壓盤，留下足夠預緊量。

7、固化：自然固化6-12小時後拆除壓盤和軸承，並去除多餘材料。

8、再次塗抹材料：使用砂帶打磨修復後材料表面生成的釉面及脫模劑，清洗乾淨後，再調和金屬修復材料塗抹至整個軸承位的表面。

9、安裝：快速安裝軸承，整個安裝緊固過程控制在時間控制在40分鐘之內。緊固螺栓時，對稱緊固。此次安裝螺栓全部緊固到位。

10、後期預緊：裝置空載3小時緊固一次螺栓，載料6小時、12小時、24小時各緊固一次。

現場修復過程

五、複合材料技術修復輥壓機總結

採用上述方法修復輥壓機軸承位，較傳動修復工藝具有操作簡單、成本低，易於實施等特點，經過實踐檢驗，修復後的軸承位能達到一個很長的使用壽命。通過後期的應用效果跟蹤與傳統工藝相比較後得出，高分子複合材料可以很好的應用在輥壓機軸承位修復上，以延長軸承的使用壽命，縮短停機時間。