風電行業專題分析：葉片產品升級，碳纖維替代進行時

（報告出品方/作者：東證期貨，曹洋，李爍）

1、風機降本趨勢明確，葉片面臨產品升級

1.1、3MW以上風機佔比明顯提高

隨著近幾年風電補貼退去，風電產業鏈承受著巨大的降本壓力。風機大型化的趨勢也 在降本增效的程序中越發凸顯，一方面，風機大型化能夠減少單位 GW 零部件的用量， 減少土地使用，施工安裝等成本，另一方面，更大的風機葉片捕捉風能資源的能力更 強，可以提升有效發電小時數。我們從國內風電主機龍頭金風科技的機型銷售佔比就 可以看出，1。5MW 以下的機型逐漸被淘汰，而 3MW 以上的機型佔比不斷提高，2021 年 佔比達到 61%。CWEA 的資料顯示，陸上風機和海上風機的平均單機容量已經達到 3。1MW 和 5。6MW。預計未來 2-3 年新增裝機的主流機型，陸上風機將會達到 4-6MW， 而海上風機則會達到 8MW 以上。

1.2、葉輪直徑升級，主流或達160米以上

風機大型化帶來的是葉輪直徑的大型化，根據 CWEA 資料，風機平均的葉輪直徑已經 從 2008 年的 65m 增長到 2020 年的 136 米，CAGR 為 6。34%。據不完全統計，目前幾個 頭部主機廠商 4MW 的主機機型葉片長度在 140-190 區間，6MW 的葉片長度在 160-190 米。從近期招標資料來看，4MW 以上機型已經成為了主流，未來三到五年主力機型將 會是 4-6MW，葉片的需求結構也將發生變化。160 米以上的產能將會有較大需求，140 米以下的產能佔比將會逐漸降低，100 米以下的產能將會面臨出清淘汰。

2、玻纖材料瓶頸凸顯，碳纖維葉片迎來機遇

碳纖維材料在葉片的大型化、輕量化程序中有明顯的優勢。葉片質量的增加約和葉片 長度的 2。6 次方成正比，而風機產生的電能和葉片長度的平方成正比，所以當葉片長度 增加時，重量的提升速度要快於能量獲取的提升；葉片長度的增加，也對增強材料的 強度和剛度等效能提出了新的要求，玻璃纖維在大型複合材料葉片製造中逐漸顯現出 效能方面的不足。為了保證在極端風載下葉尖不碰塔架，葉片必須具有足夠的剛度。 在葉片產品升級過程中，既要減輕葉片的重量，又要滿足強度與剛度要求，碳纖維的 替代作用愈發凸顯。

2.1、增強材料在葉片中的應用

風電葉片共有六個部分組成，分別是主樑，腹板，外殼，避雷系統，人孔蓋，擋雨環。 增強材料主要應用在主樑、腹板和外殼三部分。主樑是葉片主要的承載結構，對強度 和剛度有較高的要求，一般由單向複合材料層增強。主流的複合增強材料為玻璃纖維 或碳纖維增強環氧樹脂；腹板又叫內部梁，用於支撐葉片的外殼，並承擔葉片所收到 的彎曲載荷，由玻璃纖維、環氧樹脂和芯材的夾芯複合結構構成；外殼是兩個半殼用 結構膠拼接起來的，為葉片提供空氣動力學外形，主要結構是芯材外包裹玻璃纖維增 強環氧樹脂。

從材料組成上看，葉片的基體材料主要為環氧樹脂材料，約佔葉片成本的 36%，增強 纖維包括玻璃纖維和碳纖維兩種，約佔 28%。芯材分為泡沫芯材和巴沙輕木芯材，佔 葉片總成本的 12%。結構膠主要用於粘接兩個葉片半殼，佔成本的 11%。其餘塗層， 金屬，輔助材料佔比較少，共計 13%左右。

2.2、風電增強材料：玻纖vs碳纖維效能對比

玻璃纖維。風電紗是專用於風電行業的電子級玻璃纖維。從風電紗生產流程看，是以葉臘石、石 灰石、石英砂等天然礦石為原材料，經過研磨後進入池窯，經過高溫熔制、拉絲、絡 紗等環節而製成。優點是絕緣性好、耐熱性強、抗腐蝕性好、機械強度高，但缺點是 性脆，耐磨性較差。碳纖維。碳纖維指的是含碳量在 90%以上的高強度高模量纖維。具有耐高溫、抗摩擦、導熱及 耐腐蝕等特性，外形呈纖維狀、柔軟、可加工成各種織物。碳纖維的密度小，因此比 強度和比模量高。碳纖維的主要用途是作為增強材料與樹脂、金屬、陶瓷等複合，制 造先進複合材料，碳纖維增強環氧樹脂複合材料，其比強度及比模量在現有工程材料 中是最高的。

維斯塔斯專利到期，大絲束碳纖維需求開啟。按照每束碳纖維中單絲根數，碳纖維可以分為小絲束和大絲束兩種類別。一般按照單 絲根數與 1000 的比值命名，單絲數量 48K 以上的稱為大絲束碳纖維，其產品效能相對 較低，製造成本也較低，通常應用於工業領域。而 48K 以下的小絲束碳纖維效能優異 但價格較高，通常應用在航天軍工等高階領域，或一些附加值較高的體育器材。

2015 年之前，碳纖維應用在風電葉片的工藝主要以預浸料和真空灌注為主，部分採用 小絲束碳纖維，平均價格偏高。2015 年開始，維斯塔斯把風機葉片整體成型的主樑主 體受力部分拆解為高效、低成本高質量的拉擠梁片標準件，然後採用相對更經濟的大 絲束材質，把標準件一次組裝整體成型。透過這一拉擠工藝，大幅提高了碳纖維體積 含量，減輕了主體承載部分的質量，且降低了碳纖維成本，引領風電葉片進入碳纖維 時代。

由於全球風電巨頭維斯塔斯的拉擠碳梁專利限制，國內的葉片製造企業一般用玻纖拉 擠工藝或碳纖維灌注法替代。2022 年 7 月 19 日，維斯塔斯碳纖維葉片核心專利拉擠工 藝到期，拉擠法工藝有望在風電領域實現普及，在推廣上沒有了專利上的障礙，但是 由於碳纖維成本較高，大範圍推廣的重要條件是材料迅速降本。

2.3、效能優勢：碳纖維替代必要性

隨著風電葉片長度增加、葉輪直徑增大，其結構設計要求越來越高，葉片必須滿足剛 度要求以抵抗極端負荷；葉片具有優異耐疲勞特性，在其整個使用壽命期間必須承受 疲勞載荷；葉片必須堅硬，具有一定強度，以防止在極端載荷下與塔架碰撞；區域性剛 度也必須足以防止極端載荷；葉片結構應儘可能輕，以最大程度地降低發電成本。

在全玻纖情況下，隨著葉片長度增加，自過載荷佔比線性上升，可用於發電的載荷相 應下降。因此在大功率風機應用場景中，碳纖維替代具備的了必要性。根據 Sandia 實 驗室的資料，隨著葉片長度變長，碳纖維的滲透率也逐漸提升。49。9 米以下長度的滲 透率僅為 9%，而 70 米以上的葉片滲透率達到了 55%，對於 10MW 以上的大型風機， 碳纖維滲透率更是達到 100%。可以預期未來以大兆瓦機型為主的海上風電，碳纖維替 代將會更加具有必要性。

3、風電葉片碳纖維替代的可行性

3.1、碳纖維主樑與玻璃纖維主樑成本比較

3.1.1、單MW葉片碳纖維用量測算

受限於成本因素，目前碳纖維材料主要應用於葉片的主樑結構。主樑一般會佔葉片整 體重量的三分之一，卻是支撐整支葉片的關鍵構件。使用碳纖維主樑，能夠在最大程 度節約成本的前提下，保證葉片強度，降低整體重量。根據技術路徑的不同，我們可 以分為全碳纖維主樑和碳纖維玻纖混雜主樑。碳纖維玻纖混雜主樑也分為兩種路徑， 一種是碳纖維織布和玻纖織布混合編制，並和環氧樹脂複合，另一種是根據葉片不同 部位承受載荷的差異，在迎風面用碳纖維主樑，背風面應用玻璃纖維主樑。

目前風電葉片主樑的碳纖維和玻纖用量比例屬於商業機密，我們可以根據全球風電巨 頭維斯塔斯 2021 年的碳纖維用量和裝機量進行測算。 2021 年維斯塔斯的碳纖維用量達到 2。5 萬噸，維斯塔斯 2021 年度風電總裝機量 15。2GW， 平均單機碳纖維需求量 1。64 噸/MW。由於維斯塔斯 2021 年風電碳纖維用量約佔全球風 電碳纖維總用量的 76%，因此我們用 1。64 噸/MW 作為葉片碳纖維含量進行計算。

3.1.2、碳纖維替代給葉片帶來成本增加

由於碳纖維相較玻璃纖維單價較高，因此對於葉片成本來說，應用碳纖維主樑的材料 成本也相應提高，我們選取了 3 對相同長度的葉片引數進行對比，長度 57 米的葉片， 使用碳纖維主樑後重量降低 27%，材料成本提高 14%；長度 74 米的葉片，碳纖維主樑 減重 24。3%，材料成本提高 9%；對於長度 90 米的葉片，碳纖維主樑減重 32。5%，材料 成本提高 7%。由此可知，越大型的葉片，使用碳纖維材料替代的材料成本越低，減重 效果更加明顯。由於海上風機主力機型普遍在 8MW 以上，我們以 WE190-10K-C 機型 為參考，認為海上風電碳纖維葉片材料成本提高 7%，WE157-3000C 作為陸上葉片參考， 認為陸上風電碳纖維葉片材料成本提高 14%。

2021 年中國陸上風機平均採購價格 200 萬元/MW，海上風機採購價格 400 萬元/MW，2 中材科技 2021 年葉片銷售額 69。76 億元，銷量 11。4GW，葉片單位價值量約 61。2 萬元 /MW。碳纖維替代將給陸上風機和海上風機分別增加 4。2%和 1。1%的材料成本。

3.2、風電全生命週期角度下碳纖維替代成本

風電葉片主樑的碳纖維替代增加了材料成本，但是從整個風電全生命週期的角度，碳 纖維替代也會帶來一定的經濟性。我們主要從整機減重的材料成本，安裝運輸成本， 以及運維成本三個角度探討。

3.2.1、風機減重的材料成本

根據中國巨石年報資料，風電葉片玻纖用量 10 噸/MW。主樑的重量約佔整個葉片 1/3， 主樑消耗玻纖約 3。3 噸/MW，當用碳纖維主樑替代時，1。64 噸/MW 碳纖維替代 3。3 噸 /MW 玻纖，葉片約減重約 1。66 噸/MW。機艙減重。我們選取了七款葉輪直徑相近的風機機型，葉片重量和機艙重量的平均比值在 50%左 右，在風機設計時當葉片的重量降低，風機機艙的重量也會相應降低，因為機艙和葉 片的重心要進行匹配，保證整體的重心在塔筒中心的上方。相對應機艙重量減重約 3。32 噸/MW。

輪轂減重。來源於美國可再生能源實驗室的資料，輪轂質量（噸）=0。964*葉片質量（噸）+5。68 （噸），當葉片減重 1。66 噸時，輪轂質量減輕 1。6 噸。 據中國鑄造協會資料，每 MW 風電整機大約需要 20～25 噸鑄件，我們假設機艙和輪轂 原材料減重主要為鑄件用量減少，鑄件成本約在 8200 元/噸，共計可節省材料成本 4 萬 元/MW。佔陸上風機成本的 2%，海上風機成本的 1%。我們得出結論，碳纖維主樑給主機材料成本降低了 40344 元/噸，約佔陸上風機成本的 2%，海上風機成本的 1%。

3.2.2、運輸安裝成本降低

風電葉片重量通常達到幾十噸，透過碳纖維主樑進行降低了 20%左右的重量，在運輸 和吊裝的時候成本也相應降低。 運輸裝卸環節降本 風力發電機本就大多體型龐大，隨著技術的發展超大型的風力發電機更是不斷湧現， 其中葉片長度超過 50 米、60 米的已經十分常見。正是由於風機產品在運輸過程中由於。 體積較大、運輸及裝卸要求較高，故會產生較高的運輸裝卸費。運輸裝卸費已經成為 風電企業主要成本之一，據統計，2018 年中材科技的運輸/裝卸費支出 2。15 億元，風電 產品佔比 30%，裝卸費用約 0。7 億元， 對應葉片銷量 5587MW，運輸/裝卸費用 1。25 萬元 /MW。當葉片減重 27%時，運輸/裝卸費用約減少 0。34 萬元/MW。

葉片機艙吊裝環節降本。吊裝設計一般是設計院根據風電場的現場條件，提供了機位和道路線路，確定機型， 塔筒高度，然後根據現有的起重機引數，選定起重機械。吊裝的兩個核心，一個是起 重機，一個是風機主機，單機大型化是未來的必然趨勢，機艙重量越來越重也是毋庸 置疑。隨著塔筒越來越高，機艙重量越來越重，採用更大噸位的起重機的結果就是成 本越來越高。 根據國際風力發電網統計，1。5-2MW 的風機吊裝單颱風機在 30 萬元左右，3MW 風機吊 裝平均在 50-60 萬元區間。隨著風電搶裝潮落幕，火熱的吊裝市場逐漸降溫。正常市場 情況下吊裝成本在 15-20 萬元/MW。我們同樣按照葉片減重 27%，同時機艙輪轂減重2。95 噸/MW 測算，吊裝成本大約降低 1 萬元/MW，佔陸上風電主機成本的 0。5%，海上 風機的 0。25%。

3.2.3、風機運營維護成本降低

降低葉片除冰成本。風電機組在極寒條件下執行時，葉片結冰將會改變葉片的氣動結構，同時結冰將使葉 片重量增加，不僅改變發電效率還會危及風電機組的安全執行。另外，葉片執行的線 速度很快，碎冰飛出去容易傷人。因此當結冰太厚，機組需要停機進行除冰，將造成 有效發電小時數損失。而碳纖維在通電情況下，是良好的發熱體，熱轉換效率 98%以 上。所有利用風電機組本身產生的電，碳纖維通電後發熱，融冰除雪，避免了除冰導 致停機的損失，也節省了人工除冰的費用。

降低疲勞損壞維修成本。在風電葉片設計中，一般要求風電葉片能滿足20年的使用壽命。風電機組在非定常載荷作用下的執行特性使其易發生疲勞損壞，嚴重影響風電機組安全執行的可靠性和使用壽命。且由於其材質、結構、工藝以及工作環境的複雜性，溫度，溼度，腐蝕，共振等環境都容易使葉片造成疲勞。玻璃纖維材料疲勞是蒙皮剝離，基體開裂和纖維斷裂的過程，表現為彈性模量降低，因此可以用剛度降低程度作為破壞標準，通常以10%-15%的剛度降低作為疲勞破壞的標準。透過碳玻複合材料的疲勞測試實驗結果來看，純玻纖材料的抗疲勞性最低，而複合材料碳纖維含量越高，葉片抗疲勞效能越強。因此碳纖維材料的替代，也大大降低了葉片在20年複雜工作環境中疲勞破壞的機率。從而節省了維修的成本。

3.3、碳纖維全面替代的降本要求

2022 年中國風電進入全面平價時代，風機的招標價格從 3000 元/kW 降至今年 1500 元 /kW 左右，再加上原材料價格維持高位，風電行業利潤收到了極大的壓縮，在巨大的 降本壓力下，碳纖維在風電的需求想要完全開啟，對玻璃纖維增強材料形成大規模替 代，必須大幅降本。從材料成本上看碳纖維替代將會給陸上風機增加 4。2%的成本，給 海上風機增加 1。1%，考慮風電全生命週期，給陸上風機成本增加 1。6%，海上風機碳纖 維替代基本實現平價。目前碳纖維 12 萬元/噸的價格是風電紗的 10 倍以上，根據計算 結果我們給出預測，當碳纖維價格降低至玻纖 6 倍價格時，無論是海上風電還是陸上 風電都能對玻纖形成大規模替代。

4、碳纖維的降本途徑

碳纖維在 19 年底至 21 年底價格迎來一波上漲，從 95 元/千克漲至 153 元/千克，這一階 段碳纖維價格上漲的主要原因有以下兩點：一是美國禁止日本東麗的高階碳纖維產品 賣到中國，造成一部分供給短缺；二是中國光伏和風電行業的碳纖維需求大幅增長， 造成供不應求的局面；2022 年開始，隨著海上風電搶裝潮退去，加上各大國內企業新 建產能陸續投產，2 月份開始 48K 碳纖維價格率先回落，4 月份 24K 碳纖維也開啟降價 空間。截至 2022 年 11 月，48K 和 24K 碳纖維已經從價格最高點分別下降 11。8%和 14。6%。碳纖維的成本構成。以中復神鷹的碳纖維成本構成為例，2020 年中復神鷹碳纖維的直接成本在 7。97 萬元/噸， 其中製造費用 4。58 萬元/噸佔比最高，達到總成本 58%，製造費用包括燃料費用 2。81 萬 /噸。原材料成本 2。24 萬元/噸，佔比 28%。

原絲是生產高品質碳纖維的關鍵半成品，原絲品質缺陷，如表面孔洞、沉積、刮傷以 及單絲間黏結等，在後續加工中很難消除，從而造成碳纖維力學效能的下降。PAN 基 碳纖維原絲的生產過程為將丙烯腈單體聚合製成紡絲原液，然後紡絲成型。從工業實 際生產的角度，製取 1 噸碳纖維大約消耗 2 噸原絲，原絲生產佔碳纖維成本的 50%以上。

國內大絲束原絲龍頭吉林碳谷。大絲束原絲產品價格相對小絲束較低，但生產控制難度大，可廣泛用於工業與民用領 域，被稱為“工業級材料”，被廣泛應用於下游風電，建築，汽車等工業領域。目前國內 企業的原絲產能大多僅用於滿足自身碳纖維生產需求，國內市場上只有吉林碳谷一家 公司具備大規模外供能力，2021 年國產碳纖維原絲消耗量 6。14 萬噸，其中吉林碳谷供 應了 3。26 萬噸，佔據了國內一半以上市場份額。 1）在溶劑回收方面，吉林碳谷集團旗下的奇峰化纖擁有 20 年以上的腈綸生產經驗，腈 綸的產線和碳纖維較為相似，奇峰的溶劑回收體系可以提升原絲溶劑回收效率，從而 降低生產成本。回顧海外碳纖維龍頭土耳其阿克薩，美國卓爾泰克的發展歷程，都具 有腈綸生產的經驗，溶劑回收體系的技術積累，為吉林碳谷構築了成本壁壘。

2）原絲製備主要工藝分為兩步，聚合與紡絲。吉林碳谷具有國內獨創的 DMAC 溶劑水 相聚合溼法兩步法進行原絲製備。聚合分為兩步法和一步法，一步法指溶劑既能溶解 單體，又能溶解聚合物；兩步法是溶劑只能溶劑單體，紡絲前再用溶劑重新溶解聚合 物生成紡絲液。兩步法相較市場主流的一步法，可以實現間歇性生產，且能夠在生產 過程中隨時新增物料，提高生產速度。3）產線集中度高，規模效應降低原絲成本。吉林碳谷原絲理論產能達到 6 萬噸，遠遠 高於國內同行，未來 3 年將擴產 15 萬噸以上產能，行業龍頭位置難以撼動。公司結合 市場需求及自身優勢，主要佈局大絲束原絲產品，2021 年 24K 以上大絲束原絲產能佔 到 80%以上。產線規模化可以降低單位產能裝置成本及能耗成本，成本優勢進一步凸 顯。

4.1、碳纖維供需格局

4.1.1、供給端：國內企業紛紛擴產，進口依存度有望降低

據不完全統計，2022 年上半年國內總產能 7。47 萬噸，新增產能 1。9 萬噸。其中 1K/3K/6K 專用實際產能 1900 噸，12K/24K 產能約 29800 噸，大絲束產能 43000 噸。國 內宣佈擴產計劃投產的產能在 8 萬噸左右，預計到 2025 年我國碳纖維產能或將達到 15 萬噸。

從國內產能角度看，現有產能已經超過國內市場需求，吉林化纖，寶旌碳纖維，中復 神鷹等龍頭企業也紛紛宣佈超過 1 萬噸的擴產計劃。但長期以來，我國碳纖維行業都 存在“有產能無產量”的問題，2020 年平均產能利用率僅為 50%左右，海外廠商平均 產能利用率為 65%，已經建設的產能，與世界發達國家還存在相當大的差距。2021 年， 我國碳纖維進口量 3。3 萬噸，出口寥寥無幾，無論在效能、質量水平及成本水平上，進 口碳纖維依然有強大的優勢。高階產能不足，產能利用率低，依然使國內市場總體面 臨供不應求的局面。

國內碳纖維起步晚，進口依存度較高。國外碳纖維廠商如日本東麗在 2000 年初即實現了 T300-T700 產品工藝和產業的突破， 成為先行者，壟斷全球市場；而中國廠商的產業化在 2010 年起步，2015 年興起，國內 碳纖維進口依存度仍然較高，2021 年碳纖維行業整體進口量為 3。3 萬噸，較 2020 年上 漲 8。72%，佔總需求的 53。1%。一方面隨著國內市場需求的提升，碳纖維進口量和國產供應量都在同步提升。另一方 面，隨著國內企業產能的提升，進口依存度也在逐年下降，進口比率從 2015 年的 85。2%降低到 53。1%，進口依賴度高，本質上還是生產技術上和海外龍頭還存在較大差 距。由於 2020 年日本東麗向我國禁售碳纖維造成供給短缺，國產替代的重要性愈發凸 顯，未來三年，隨著工藝的改進及產能的提升，國產替代有望加快節奏。

4.1.2、需求端：風電引領需求旺盛，大絲束產品供不應求

碳纖維材料在下游有著廣泛的應用，2021 年我國碳纖維總需求 6。24 萬噸，需求量最大 的領域是風電葉片，體育休閒和碳碳復材，約佔總需求 80%左右。根據廣州奧賽的數 據，2021 年我國風電葉片碳纖維（大絲束）需求量在 3。3 萬噸，預計 2025 年需求將達 到 8。05 萬噸，CAGR 為 20%。國內方面應用於工業的大絲束供應主要以吉林化纖、吉 林碳谷為主，目前產能約為 2。2 萬噸，難以滿足下游需求。

4.2、碳纖維降本空間

4.2.1、生產工藝進行改進，降低能耗成本

根據美國橡樹林國家實驗室的資料，高溫碳化（19%-23%）、預氧化（13%-16%）是成 本佔比較高的環節。碳纖維生產是高能耗過程，預氧化和碳化兩個環節需要長時間的 高溫加熱，電費成本達到 20%以上。可以透過工藝改進，採取餘熱多級利用的手段， 在原絲和碳纖維生產過程中提高能源利用率來降低能耗成本。碳纖維製備過程工藝難 度大，首先表現在生產過程變數多。丙烯腈經過聚合、紡絲製成原絲的過程是核心：， 每個廠商都有不同的溶劑配方；聚合過程對溫度和時間控制、乃至攪拌方法都有很高 的要求；紡絲成型則是以宏觀裝置控制微觀分子規整的過程。對於生產工藝的改進， 也是碳纖維降本的重要路徑。

4.2.2、生產裝置國產化替代

在碳纖維及原絲生產裝置中，進口裝置一般價格為國內裝置的 3 倍以上，國產裝置具 有較強的價格優勢，而目前多數碳纖維生產企業裝置國產化水平較低。加強碳化爐和 碳化爐等關鍵生產裝置的進口替代，能夠有效降低裝置投資及固定資產折舊成本。國 內碳纖維裝置龍頭精工科技，於 2020 年推出 2500 噸級 25K/50K 大絲束碳纖維生產線， 為吉林精功碳纖維有限公司定製，系國內首條接近全國產化的千噸級別生產線，該生 產線實際執行速度達 16 米/分鐘， 年可產碳纖維 2500 噸。在碳纖維國產化替代的背景下， 精工科技有望受益，解決碳纖維裝置高度依賴進口的痛點，為碳纖維裝置格局開啟新 的局面。

4.2.3、頭部企業繼續擴產，提升規模效應

規模效應可以分攤固定資產折舊比例，流動資產成本佔比，以及擁有更好的上下游議 價能力。因此，碳纖維的頭部企業進一步擴大產能，也是碳纖維降本的重要途徑。我 們以年產 1100 噸和 3300 噸的兩條原絲生產線為例，單耗成本分別在 4。8 和 3。8 萬元/噸， 成本降低 20。8%；生產每噸碳纖維大約消耗 2 噸原絲。對應的 500 噸和 1500 噸生產線單 耗成本分別在 15。9 和 11。7 萬元/噸，成本降低 26。4%。規模越大的廠商越具備成本優勢， 因此國內碳纖維龍頭也在積極擴產，吉林化纖，寶旌碳纖維，中復神鷹等現有行業龍 頭均宣佈擴產超過 1 萬噸以上產能，規模效應的形成，進一步鞏固行業領先地位。

4.2.4、整合產業上下游，產業鏈一體化

隨著碳纖維行業的規模擴大，許多龍頭企業都在向產業鏈的上下游佈局延申。從上游 原材料丙烯腈，原絲，到碳纖維製備，再到下游碳纖維複合材料生產，產業鏈的一體 化可以給企業帶來更加顯著的成本優勢。未來隨著下游風電等領域需求的進一步釋放， 碳纖維產業佈局有望進一步向下游延申，給風電葉片碳纖維替代帶來進一步降本可能 性。

5、總結

隨著風電持續降本，葉片大型化趨勢明確。傳統玻璃纖維增強材料的力學效能已經不 能滿足要求，碳纖維主樑拉擠技術成為未來風電葉片產品升級的發展主線。而碳纖維 過高的價格成為制約大規模替代的障礙。碳纖維降本是提升需求的關鍵因素。 風電葉片碳纖維主樑的應用成本仍然較高，僅從材料成本考慮，給陸上風機和海上風 機分別增加 4。2%和 1。1%的材料成本；從風機 20 年完整生命週期考慮，陸風碳纖維成本 增加 1。6%，海風基本平價。經測算，當碳纖維價格為玻纖 6 倍時有望形成大規模替代。 碳纖維價格降低有幾個關鍵驅動因素，透過改進原絲及碳纖維的生產工藝，擴大單線 產能，產業鏈的一體化協同等途徑進行降本。最終實現碳纖維的大規模替代，充分打 開下游應用需求。

葉片碳纖維材料替代背景下，工業應用場景逐漸開啟，國產大絲束原絲技術壁壘較高， 將維持供不應求的局面，建議關注原絲龍頭吉林碳谷；碳纖維降本背景下，碳化爐， 氧化爐等關鍵裝置國產化需求明確，精工科技具有全國產化碳纖維生產線供應能力， 有望受益。

（本文僅供參考，不代表我們的任何投資建議。如需使用相關資訊，請參閱報告原文。）

精選報告來源：【未來智庫】