建盞鷓鴣斑（油滴）燒製方法揭秘

如何降低釉的高溫粘度

我國黑釉瓷的生產歷史悠久，可以追溯到漢代，此後的隋、唐時期繼續燒製，到了宋代，其生產規模更大，窯址遍佈南北，如福建建窯的兔毫、油滴盞，江西吉州窯的玳瑁、剪紙貼花、木葉天目等。鷓鴣斑（油滴）是其中較為名貴的品種之一，它的形成機理是鐵元素在高溫下溢位釉面並三五相遇，拼合成團。目前所發現的傳世實物極為稀少，所以，長期以來鷓鴣斑（油滴）的形成機理和工藝製備研究也受到國內外學者的廣泛關注，並取得了一些有意義的研究成果，但仍存在著一定的不足，如配方和工藝制度的制定與古代樣品差異較大等。

鑑於此，本實驗將以中國科學院上海矽酸鹽研究所對宋代建窯油滴殘片樣品化學組成分析結果（見表1）為依據，採用單因素實驗方法開展鷓鴣斑（油滴）的仿製實驗，重點從釉料配方、施釉工藝、燒成制度等方面探討工藝因素對鷓鴣斑（油滴）形成的影響。

表1

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實驗內容

1。1實驗原料

本實驗所採用原料及其化學成分列於表2，其中紅土為採集於福建建窯遺址附近山澗的紅色細泥。

表2

1。2釉料製備

實驗中以中國科學院上海矽酸鹽研究所測試分析的宋代建窯鷓鴣斑（油滴）釉化學組成資料結果為依據，選擇以福建建窯當地紅土為主要原料，配合古代釉料配方中常用的瓷石和草木灰開展油滴釉的仿製研究。研究在前期探索性實驗的基礎上，採用單因素實驗方法，改變紅土加入量、釉層厚度、保溫時間等共進行了3系列14組實驗。

實驗採用行星式快速球磨機對配料進行球磨，加0。5%三聚磷酸納以料：球：水=1：2：0。6球磨，釉料過250目篩，篩餘0。1%；將磨好的釉漿施於經850度素燒過的坯體上，再經1280度燒製，保溫一定時間後自然冷卻。

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結果與分析

2。1紅土加入量對油滴形成的影響

紅土加入量的對比實驗結果（見表3）。紅土在釉料配方中的作用主要為兩個方面，一方面是保持釉漿的懸浮性和穩定性，另一方面則是提供油滴黑釉所需要的氧化鐵。從表3中實驗結果可知，隨著紅土引入量的增加，釉面油滴大小和數量均有所增加，其中達到22。5%時，所製備的樣品釉層表面油滴大小適中，且分佈均勻，光澤較強，外觀效果最佳。如果進一步增加紅土的引入量，則出現釉面油滴形狀不規則，且數量逐漸減少的趨勢。我們知道，紅土引入量不同對釉面效果有影響，其實主要是其中所含的氧化鐵帶來的影響。在氧化氣氛下燒成時，當溫度超過1100度後，三氧化二鐵開始分解形成四氧化三鐵並放出氧氣，到1200度~1250度時，此反應強烈進行，放出大量氧氣。此時釉料已經開始熔融，釉表面封閉，氣體排出受阻，在釉層內部產生氣泡，在釉熔體粘度與表面張力合適的條件下，小氣泡合併成為大氣泡並上浮衝破釉面，在釉表面留下痕跡。在氣體排出過程中，富鐵組分會隨之一起上升，在泡痕附近形成富鐵玻璃相，並與主體液相發生相分離。富鐵相中形成鐵的過飽和溶液，在氣泡的邊界處、或釉泡痕跡處、以及還同有完全熔融的原料顆粒殘餘處，將是非均相析晶的晶核發源地，油滴的成核在這些部位開始，並逐漸發育長大。所以當鐵含量達到一定程度的時候，在高溫分相作用下則會在區域性產生富鐵相，並在冷卻過程中析出微晶，從而產生油滴效果。但當鐵含量過高時，則會因為含鐵晶體的大量產生，晶體連線成片，且雜亂無章的排佈會導致釉面無光。

表3

2。2釉層厚度對油滴形成的影響

選擇1~3的釉料配方製備好釉料，採用浸釉方法透過控制浸釉時間和次數，分別以不同厚度施於素燒坯上，實驗結果見表4。結果表明，釉層厚度對能否形成油滴以及油滴的大小、數量具有重要的影響。隨著釉層厚度的增加，釉面油滴的數量和大小均有所改善，當釉層厚度達到0。8mm時，釉面效果最佳，具有較多的、大小適中且均勻分佈的油滴斑點，整體看上去宛如滿天星斗的夜空。當釉層厚度增至1。0mm時，釉面不平整，部分釉面出現明顯凹坑，有流釉現象，形成的油滴晶斑大而不規則，且大部分已連成片，無油滴晶斑獨特的外觀效果。這與釉層厚度和高溫氧化鐵分解產生的氣泡移動距離直接相關，釉層厚度大，釉中氣泡上升到釉面所需的時間就長，氣泡上升過程中不斷合併變大，時間愈長，所形成的氣泡就愈大，進而上升至釉面。研究發現，大氣泡比小氣泡從釉中逸出的速度快，100微米以上的大氣泡可在較短時間內排出，40微米左右的氣泡排出時間較長，而10微米左右的氣泡則根本不能排出，只能靠長大或溶解到釉中。但如果釉層過厚，釉層內部的氣體移動的距離太大，受到釉的阻力也較大，氧化鐵產生的氣體則難以及時排出，從而集聚轉變成大氣泡。當氣泡大到破裂時，氣體排出處便留下較大的凹坑。隨燒成溫度的升高，小的凹坑在表面張力的作用下會被“填平”，但較大的凹坑則會因為無法獲得足夠大的表面張力而難以被“填平”，以致最終在釉面處呈現出凹坑現象。由於氣泡周圍富集了大量鐵的氧化物，所以在氣泡被填平或未填平處就容易析出鐵的微晶，形成油滴斑或富鐵凹坑。

表4

2。3保溫時間對油滴形成的影響

燒成是形成油滴晶斑的又一關鍵因素。以2-4配方為基礎，採用探索性實驗確立的最佳化條件（升降溫速率和最高燒成溫度），開展高火保溫時間對油滴晶斑的影響實驗，結果見表5。從表5可知，在一定範圍內延長高火保溫時間，所形成的油滴斑點數量和直徑大小均有所增加，當保溫時間達到30min，會形成較多形狀規則、大小適中、分佈均勻且呈圓圏狀、具有較強金屬光澤的油滴斑。但當保溫時間繼續延長至40min時，發現油滴晶斑進一步變大，且形狀變得不規則，釉面光澤度也有所下降。這說明，在釉的熔融溫度範圍內，適當延長高溫保溫時間會降低釉的高溫粘度，促進釉層分相析晶反應的進行，有利於保證釉面的光滑和結晶體的規則整齊，得高釉面光澤，有利於形成高光澤的油滴晶斑。但保溫時間不宜過長，否則會造成釉面粘度過小，導致氣泡排除所形成的油滴晶斑連成片，甚至產生流釉現象。

表5

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結論

（1）鐵含量是形成油滴天目釉的內在因素，研究發現透過紅土引入氧化鐵時，以紅土的引入量在17。5%~22。5%時效果最佳。

（2）釉層厚度和保溫時間對油滴晶斑的形狀和大小有著緊密的關係。其中釉層厚度為0。8mm、高溫保溫時間為30min時，所形成的油滴釉外觀效果最佳。

（3）研究採用宋代建窯遺址附近的紅土，及古代配釉常用的瓷石和草木灰配製油滴天目釉，取得了較為理想的效果，其中最佳配方為：紅土22。5%，瓷石37。5%，草木灰40%。