【管理思享會】如何快速高效的提高產品質量？抓好五個環節就夠了！

企業如何提高產品質量

品質失敗成本，是絕大多數製造企業最大的成本浪費，也是多數老闆無能為力的痛，輕者賺不了錢，嚴重的則是企業倒閉關門。那麼如何才能快速高效的提升產品質量？抓好五個檢驗環節，是最有效的品質控制措施。

1、來料檢驗。來料檢驗是對原材料、半成品、輔料等進行質量把關的第一道環節。來料質量都合格了，會給後工序生產加工減少不必要的返工，會大大節省時間、材料、空間、水電、管理上的各種浪費。來料檢驗需要注意的問題是：檢驗樣本的取樣比例，隨機取樣的正確性，要注意漏檢和誤判的錯誤發生；

2、首檢。首檢就是在產品批次生產前的首件檢驗確認。這樣做的目的是可以有效的防止批次錯誤導致的批次返工。需要注意的是當重新調機時、更換材料時、更換工藝時，都需要重新做首檢，首檢合格的樣本先不要放進大貨送往下工序，需等到批次加工完成後，最後一件隨大貨進行工序交接；

3、互檢。互檢實際上就是三九控制法中橫向控制中的一種表現形式。當上一工位傳送到下一工位的半成品，由下一工位在加工前，對上一工位移交的產品進行品質確認，如不合格，則停止加工，退給上一工位返工合格後再進行移交，如合格，則繼續加工，依次轉交到下一工位。這樣做的好處在於：不接收不良品，不將不良品流到下一站；

4、工序交接檢驗。工序交接跟工位交接是不一樣的，工位交接指的是不同的加工機臺，工序交接指的是分段車間。當上一車間加工完成的半成品需要交到下一分段車間時，稱為工序交接。在工序交接前，必須要設立檢查站，對即將交付的半成品，進行抽檢或全檢，經檢驗合格後，方可轉交下一工序。這個時候，檢驗合格的半成品，檢驗員需要在產品交接單上蓋QCPASS章進行標識；

5、成品終檢。當所有的半成品工序加工完畢後，產品進入成品包裝環節，也是產品出廠前的最後一個生產環節。這個時候，一般要求對產品要進行全檢，由專門的FQC在包裝前對產品的整體質量進行檢驗合格後，才可以打包入庫。經全檢合格的產品，FQC需要在紙箱上加蓋QCPASS或檢驗合格章後，方可打包入庫。

也許有人不解了，會問小編，光靠檢驗就能快速提升產品質量嗎？當然不是，檢驗只是品質管理中一種最傳統和古老的管理辦法，事實上真正的核心在於，檢驗的同時，需要對檢驗結果進行記錄，對檢驗中存在的問題要用20/80法則進行篩選，針對檢驗中存在的主要問題，要採取糾正預防措施，只有這樣，才能避免同樣的問題在下次生產時再次發生。