電線押出機的用途、押出工藝、特性、技術特點及標準引數科普

第一章 押出機機組

第一節 押出機的組成

第二節 押出機的主機

第三節 押出機的輔機

第二章 模具的選配

第三章 押出不良品型別及排除方法

第四章 押出機安全技術操作規程

第一章 押出機機組

押出機的組成

放線裝置——-牽引（張緊輪）——預加熱——-主機——-第一段水槽——-印字機——- 冷卻小槽——-牽引——收線機

放線部分：由放線架，升降裝置，張力調節裝置，拖輪等組成。

主機部分：由主電機，齒輪箱，油泵，機身，控制屏，操作檯組成。

冷卻部分：由水槽，拖輪上下水管等組成。

收線部分：由收排線架，升降裝置，牽引裝置，記米器，吹試機等組成。

其他：有真空泵自動加料裝置等組成。

押出機的主機

押出機組的主機是指：押出機以及押出機的控制系統，傳動系統和擠壓成型系統。擠壓成型系統是押出機的主體和核心。如下圖

:

押出機的型號

塑膠押出機型號包括螺桿直徑，長徑比，加熱方式，冷卻方式等技術引數。

舉例

：SJ120-20DF

其中:

S-塑膠 20-長徑比20：1 J-擠出 D-電加熱 120-螺桿直徑120mm F-風冷

控制系統

加熱系統

由裝在機身，機頸，機頭各部分的加熱片和裝在控制屏上的開關及押出機加溫需要的溫度控制儀構成。該系統的效能要求是：易於控制和調節迅速，溫升快，降溫迅速，同時有調節裝置，可自動控制。

冷卻系統

主要是機身冷卻和螺桿冷卻。冷卻的強弱依水（風）量的大小確定。同時，冷卻部位的強弱按擠出機部位的不同，佈置疏密不同的冷卻管路。

引數測量系統

為保證擠出的正常進行，操作者必須瞭解螺桿轉速，螺桿負荷，出線速度，擠出機各段溫度及各段加熱電流等，以控制擠出質量，保證安全生產，因此，要觀察引數的變化。

傳動系統

驅動系統

：一般採用直流電機組，整流子電機及普通交流電機。要求：低速啟動，能無級變速，有足夠的功率。

變速裝置由兩部分組成

a。皮帶傳動機構

b。主機減速器—齒輪傳動機構

要求：傳動速比要準確恆定。。傳動平穩，無噪音，無撞擊，無震動。

擠壓成型系統

加料裝置,可分為:

a。人工加料 b。自動加料

擠壓套筒:

它是擠塑機的機膛，有內套筒和外套筒組成，共同接受電加熱，在內外套筒間安置加熱，內套筒與螺桿配合，實現對對塑膠的粉碎，軟化，熔融，排氣，壓實，並輸送膠料。

擠壓螺桿:

螺桿在塑膠擠出過程中，起著把塑膠軟化，壓實並排除多餘空氣向機頭輸送膠料的作用。如下圖：

加料段:

顆粒狀塑膠從料斗進入機筒螺桿。由於落感的旋轉，產生足夠大的推力和反向摩擦力，形成穩定的壓力，使膠料混合，初步加熱，軟化塑膠向壓縮段推進。

壓縮段:

由於此段溫度較高，預熱好的塑膠開始塑化壓實，最後由固態塑膠轉變為熔融態塑膠。因為螺桿的旋轉，繼續對塑膠進行混合攪拌，實現初步塑化且初步壓實。

熔融段(均壓段):

在螺桿旋轉推力的作用下，經初步塑化，初步壓實的塑膠被推入均壓段，此段螺槽溶劑最小，從而產生更大的壓力，溫度又最高，塑膠在高溫高壓下，塑化更均勻，在落感的推力下，等壓定量的被推如機頭，從模口擠出成型。

蜂巢板:

放在螺桿頂端的過濾器，可放置40—120目的網膜，可用合金鋼製成，圓孔成60度倒角，使膠道成流線型，蜂巢板中間孔分佈疏，邊密。用語過濾塑膠中的較大的雜質，調節壓力使料流由旋轉運動變為直線運動。

機頭:

是由合金鋼內套和碳素鋼外套構成。機頭安裝有擠壓模具。機頭既是保溫器，有是壓實裝置。機頭和機身的位置可分為直角機頭（機頭和機身成90度角）和斜角機頭（機頭和機身成120度角）。

押出機的輔機

押出機的輔機包括：放線裝置，整線架，退火，預熱裝置，牽引裝置，冷卻裝置，火花機，記米，測徑及收排線裝置

.

放線裝置

放線裝置的規格和結構形式，要符合由擠塑機組主機規格決定的生產技術標準。

常用的放線裝置有

：

成圈放線:

這種放線，每放一圈，線材就受一次扭轉，不適合用於型線。在放線架附近裝有限位開關，線上材打結時可自動停機。一般用於小型裝置。

越端放線:

將特製的曲柄放在平放線盤中心孔上，靠線材運動來帶動旋轉放線，這種放線裝置線材所受引力小，停機慣性小，常用於較細線材放線。

線盤放線:

把待擠線芯或纜芯放置在相應的放線架上，依靠牽引帶動線盤放線。特別使用於大型裝置放線，為了順利放線，在放線架後設立有專門張力調整裝置。

校直和退火裝置

整線裝置:

線芯各種彎曲是產生絕緣偏心的原因之一。特別是小型裝置中整線裝置是不可少的。

退火裝置:

為保證線芯的效能要求，有以下幾種：

冷卻裝置

冷卻裝置通常採用：風冷和水冷兩種。風冷由於需要全套乾燥設施等冷卻速度緩慢，因此，押出機機身套筒採用風冷，其他一般都採用水冷。

機身的冷卻部位:

機筒加料口周圍冷卻，目的是：防止塑膠在此處過早熔融，堵塞進料。此處冷卻從機身加熱到停機始終都在進行。

螺桿的冷卻:

在空心螺桿中心通入水，接通回水對超高溫螺桿進行降溫

(我們公司採用風冷)

。目的是：增加螺桿對塑膠的推動力，防止膠料打滑。有利於膠料的輸送和塑化。

產品的冷卻:

是透過冷卻水槽進行的。根據塑膠的性質不同，可分為急冷和緩冷。急冷是採用冷水直接冷卻。緩冷是為了減少製品的內應力，在冷卻水槽中放置不同溫度的水，使線纜逐漸降溫定型。

耐壓實驗裝置

為了發現並及時發現線纜擠出中的缺陷，一般在冷卻水槽後安裝有工頻火花機或高頻火花機對線纜進行耐壓檢驗。當線芯擊穿時應報警並記錄。

牽引裝置

牽引裝置是線纜在押出機組中做連續運動的動力源。主要有：雙輪式和履帶式。還有單輪式，雙輪式是由兩個大小相等的圓輪組成。一個主動輪，一個從動輪。履帶式是由一定長度，轉動靈活的鏈條帶透過電動機驅動的。上下履帶做同步，反向的圓周運動。為不損傷電纜，履帶的鏈條上附有高彈性而又耐磨的橡皮帶。

收排線裝置

收排線機構為單獨傳動。一般小型裝置用光桿排線，光桿兩段有行程開關，可根據盤子的大小進行調節排線器的行程。還有絲桿排線。也有收線裝置來回移動，在收線裝置的下方導軌有探頭進行控制行程。

注意：停機超過30分鐘以上，必須關掉收線張力，以防止線材被拉傷。

模具是控制塑膠成型的關鍵.要做出更好的線纜,選配好合適的模具很重要.

模具的型別和用途

模芯和模套配合,可分為三種類型:

擠壓式:

平嘴內模和任何一種模套配合，都組成擠壓式模具。擠壓式模具是靠壓力實現產品的最後定型，擠出的膠層結構嚴密，與線芯結合緊密，外表面圓整光滑。但模具與導線配合要求高，模芯易磨損，產品質量對模具依賴性大。因此不適合較大截面的半成品。

半擠壓式:

短嘴內模與任何一種模套配合，模芯嘴伸到模套1/2處。他吸取了擠壓式和擠管式的優點。適合大截面的絞線絕緣擠包中。

擠管式

：用長嘴內模與任何一種模套配合，把模芯伸到與模套口相平或伸出。充分利用了塑膠的可拉伸性，對提高塑膠的機械強度有益，且通用性好，使用壽命長，可提高產量。但護套的緊密性和線芯結合的緊密性較差，可用抽真空的方法改善這一現象。

模具的選配

選配好適當的模具，是生產高質量，低損耗的關鍵。

檢查模具的質量

內外表面是否光滑，園整，有無裂紋，缺口，劃痕，碰傷，凹凸等現象，特別是模套和內外模要園整光滑。

選配模具

編織線內模要選的大一些，絕緣線芯選配內模不易過大，既線材穿過時，不緊不松即可。

模具的選配公式

擠管式:

擠管式內模內徑D1=d+E1

外模內徑D2=D1+2f+2R+E2

式中：D1——-內模直徑（mm）

D2——-外模直徑（mm）

d——半成品生產前外徑（mm）

f——內模嘴壁厚（mm）

R——工藝規定產品塑膠厚度（mm）

E1——-內模的放大值（mm）

E2——-外模的放大值（mm） 說明：放大值E1或E2

（a）。絕緣線芯E1=0。5—3mm 模套放大值E2=1—3mm

（b）。生產外被電纜E1=2-6（編織線） 2—4（非編織線）mm E2=2—5mm

擠壓式:

內模內徑單線D1=d+E1（0。05—0。1）mm

絞線D1=d+E1（0。4—1。2）mm

外模內徑單線D2=d+2R+（0。05—0。2）mm

絞線D2=d+2R+（0。2—0。5）mm

線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限，在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般外模放大值取上限。

模具的安裝

內模的安裝

內模是安裝在分流器上的，有兩種結合方式：

一種是靠螺紋連線的。一種是利用分流器與內模的錐度緊密配合的，是靠塑膠的反作用力來實現的。

安裝方法：先把分流器在機頭預熱，再把內模裝入分流器內。

外模的安裝

將選好的外模嵌在模套座內然後將其壓緊（不要壓的過緊，以防模套和外模損壞）

押出常見不良品型別及排除方法

焦燒

1.現象特徵

a。溫控高，溫控儀表失靈（如熱電歐接觸不良）

b。出膠煙大，有強烈氣味，有噼啪響聲

c。顆粒狀焦燒物，中間為炭化物

d。合膠縫有裂口，有氣孔

2.原因

a。溫控過高

b。螺桿內有焦燒物，長期未清洗

c。停機時間長，螺桿中塑膠老化，分解

d。加溫時間過長，螺桿中塑膠老化，分解

e。多次換模，換色，使塑膠分解

f。機頭壓蓋松，夾道中的膠料存留時間長，引起老化，分解

g。儀表失靈

3.排除方法

a。檢查加溫系統

b。定期清理機頭和螺桿

c。按工藝加溫，注意時間

d。換模，換色時要及時，並清淨，防止雜色及存膠焦燒

e。防止壓蓋進膠

f。出現焦燒，立即清理機頭和螺桿

塑化不良

1.現象特徵

a

.

有蛤蟆皮式的現象

b。溫度控制低

c。表面發烏，有微小裂紋或未塑化好的顆粒，中間為生膠

d。合膠縫有明顯痕跡

2.原因

a。溫控太低或控制不當

b。有難塑化的樹脂顆粒

c。螺桿轉速過快，膠粒沒完全達到塑化

d。原材料質量問題

c。機頭壓力不夠

3.排除方法

a。檢查塑膠質量

b。按工藝控制好溫度

c。適當降低螺桿轉速，延長塑化時間

d。利用冷卻加強塑膠的塑化與緻密性

e。合理選配模具，增加出膠口的壓力

f。蜂巢板靠螺桿一面加網膜，加強塑化

疙瘩

1.現象特徵

a。塑膠表面有小晶點，小顆粒

b。塑膠表面有焦燒物

(

特別是合膠縫表面

)

c。塑膠中含有雜質

d。塑化不良

2.原因

a。溫控太低，未塑化好的膠料擠出

b。塑膠質量差

(

有較難塑化的樹脂

)

c。加料時混入雜質

d。溫控高，產生焦燒疙瘩

e。對模壓蓋不緊，進膠後造成老化變質

f。螺桿未清洗，有老膠

g。塑膠顆粒大小不均，引起塑化不良

3.排除方法

a。塑膠本身造成疙瘩，適當提高溫度

b。檢查塑膠是否有雜質，發現雜質，清理機頭，螺桿，排除焦燒

c。塑化不良或樹脂疙瘩時，適當調高溫度，降低螺桿轉速

d。蜂巢板前加網膜

線纜外徑粗細不均,竹節形

1.現象特徵

a。螺桿或牽引速度不穩，造成粗細不均，牽引突然不穩，造成竹節形

b。模具選配較小，特別是模套選配過小，半成品外徑變化較大，造成厚度不均

c。出膠量不穩

2.原因

a。收放線或牽引速度不均

b。半成品外徑變化較大，模具選配不合適

c。螺桿速度不穩，主電機轉速不均，皮帶松或打滑

d。溫度高，膠料打滑

e。模間距過大

f。放線張力不穩

3.排除方法

a。經常檢查螺桿，牽引，收線或放線速度是否均衡

b。選配模具要適合，防止倒膠

c。適當降低螺桿溫度

d。調整模間距

e。經常檢查裝置的運轉情況

氣孔,氣泡,氣眼

1.現象特徵和原因

a。溫度過高，塑膠分解產生氣體

b。塑膠潮溼或沾有水分

c。線芯或纜芯上有水分或揮發性物質

d。對聚乙烯（PE）塑膠沒進水槽前表面濺上水珠，會形成小泡

2.排除方法

a。溫控調節適當，防止區域性溫度過高

b。檢查塑膠質量，潮溼勿用

c。對塑膠進行乾燥處理，去除水分，潮氣

d。線芯或纜芯預熱，去除潮氣，水分

脫節,斷膠

1.現象特徵與原因

a。半成品有水或油等

b。半成品與模具區域性接觸，造成溫度降低，區域性冷卻塑膠，塑膠拉伸形成脫節，斷膠

c。半成品質量差，繞包帶松套，過大

d。外模過大

e。牽引太快，放線不穩

f。螺桿斷膠

g。有雜質，造成脫節，斷膠

2.排除方法

a。選配適當的模具

b。降低螺桿或牽引速度

c。適當控制機頭溫度

d。外模的選擇要和塑膠的拉伸比相對應

e。防止斷料或雜質混入

坑或眼

1.現象特徵原因

a。半成品緊密，有空隙

b。半成品中有水，油，髒物

c。半成品不合格

(

絞線凹凸不平， 包帶過鬆，接頭大

)

d。溫控較低

2.排除方法

a。絞合芯線要按工藝規定絞合

b。半成品質量要嚴格檢查和加大放線張力

c。清除髒物，半成品預熱

塑膠表面出現痕跡

1.現象特徵原因

a。外模表面不光滑，有缺口

b。溫度高，塑膠中所加輔加劑分解，堆在模口

c。內模嘴破裂或有缺口

d。水槽檫傷或網膜破裂

2.排除方法

a。仔細選配好適當的模具

b。降低機頭溫度，清除遺留物

c。防止水槽檫傷或平模網膜

印字存在缺陷

1.現象待徵原困

a。印字內容頭部或尾部殘缺

b。印字不規則殘缺

c。印字重影

d。印字內容上有線條

2.排除方法

a。檢查印字架是否擺正或壓線輪與印字輪的中心點是否同一條直線

b。壓線輪偏大，更換合適壓線輪

c。線材的水未吹乾或油墨內有水份（印字輪不良也有可能）

d。油墨太濃或刮片破損，油墨內增加適量的溶劑或更換刮

絕緣層出現起包,凸凹等

1.現象特徵原因

a。半成品跳股或鬆散

b。模具選配過大

c。放線張力過鬆

d。內模損壞或過大，造成倒膠

e。聚乙烯（PE）膠層未完全冷卻部分漏出水面而氣泡

2.排除方法

a。檢查半成品是否合格

b。選配合適模具，降低溫度，使絕緣完全冷卻

c。注意水槽水位不要太低，擋水海棉不檫傷電纜

塑膠層出現小顆粒、裂紋等

1.現象特徵

a。塑膠表面有時有裂紋

b。塑化不好，有疙瘩，小顆粒

c。溫控低，特別是塑化段和計量段及機頭處

2.原因

a。塑膠塑化不良

b。機頭使用時間太長，嚴重磨損

c。機身中有殘餘的不同型別塑膠

d。機械原因

e。塑膠來料不良

3.排除方法

a。適當調整溫度，機頭溫度要適當

b。增加壓力，提高塑化程度

c。降低速度，延長塑化時間

d。排淨殘料

e。更換塑膠

絕緣層偏芯

1.現象特徵

a。螺桿與牽引速度不穩

b。半成品不合格，成纜包帶松，產生凸凹現象

c。溫度超高，擠出量減少，外徑變細，形成負差

d。放線張力不均

2.原因

a。線芯不園整，蛇行

b。半成品不合格

c。模芯選配大，造成倒膠，產生偏心

d。調模螺釘沒有擰緊

e。螺桿或牽引不穩

f。料中有雜質，加料口或濾網堵塞，出膠量減少

3.排除方法

a。常檢查塑膠層厚度，發現變化不均勻，立即調整

b。模具選配合適，調整螺釘擰緊

c。不要把較大顆粒或雜質加入料斗

押出機安全技術操作規程

一。操作工人必須熟悉本規程，經考核合格，穿戴好防護用品，方可操作本裝置。

二。生產淮備

1。開機前操作者應檢查裝置各部位機組的潤滑，傳動，電器控制等情況，發現問題要及時找相關人員解決。各種生產用工具要齊全，量具要校對淮確。

2。按產品的要求選配好模具，並調節好模間距。

3。要提前2—3小時啟動加溫系統，應按工藝規定調好各段溫度，防止溫度控制過高或過高。

4。生產前要按工藝規定檢查半成品的質量，不應有油汙，水分，排線過亂等現象。檢視工程記錄卡，注意作業事項，標籤上要有上道工序檢查合格章，確認合格後方可生產。

5。按產品長度淮備好合適的生產用線盤，並檢查線盤是否有無穿頭孔。

6。淮備好牽引繩，並試機觀察油泵壓力，氣壓，牽引轉速，放線收排線轉動，自動上料裝置，加溫控制系統，各部電氣開關，上下水流通等情況，確認無問題後方可開車生產。

三。開機

1。把合格的塑膠加入料斗內，開啟插板，啟動螺桿繼續跑膠。操作者要注意進料情況，觀察螺桿壓力，注意螺桿齒輪箱即機筒內有無異常響動。此時操作者不淮離開機臺，防止發生問題。

2。塑膠從外模口擠出後，要觀察塑膠的塑化情況，等塑膠差不多要塑化好時，開始調模，把塑膠厚度調節均勻，防止塑膠層偏差。

3。按工藝規定取樣檢查塑膠厚度，並檢查塑膠擠出後的質量，如氣孔，沙眼，表面塑化，疙瘩等雜質，橫截面不應肉眼可見的氣孔等。

4。一切情況正常，生產能滿足工藝規定要求後，應積極組織人員開機，開車時要分工操作，並密切配合。

5。穿頭引線，半成品與引線要連線牢靠，防止拉開，接頭要包嚴密，以防纜芯進水，接頭過水槽要有專人看。

6。在正常生產過程中應注意以下幾點：

a。產品的質量

b。裝置個部機械運轉情況

c。加溫系統的控制情況

d。螺桿和牽引速度的變化情況

e。做到三勤：勤測外徑，勤檢查質量，勤觀察裝置。

7。記好標籤，跟蹤記錄表，工藝單等記錄。

四。停機

停車時要告知收線人員，以防收線張力過大。停車後要及時拆除模具，把機頭和機身接觸處的螺釘開啟，關掉加料斗的插板，把機頭頂出，跑淨機身內的塑膠，組織人員清理機頭。

1。遇到下列情況要停機：

a。生產任務完成後要及時停機清理機頭

b。溫度超高時，會造成塑膠燒焦，要清理機頭和螺桿

c。停機時間長要清理機頭

d。有其他原因停機，如停電，停水，待線，待盤，發生裝置或人身事故都要清理機頭

2。機頭和螺桿要清理乾淨，清理完後要把機頭裝好。

3。做好筆記，並給下一班做好生產淮備工作。如：模具，生產用盤，半成品等工作。

4。停機後，要檢查電源，水源，氣源，裝置各部分，確認無問題後，關掉電源，氣源再離開。